精益生产管理系统搭建

【培训对象】
生产经理、IE经理、精益工程师、厂长、工段长、车间主任、班组长等

【培训收益】
使学员了解精益生产的发展历史 了解富士康的精益生产管理系统的基本框架和结构 统一对精益生产作用和意义的认识，达成一致的行动意愿 掌握精益生产十大核心工具的使用方法，打造精益化的生产现场 帮助学员认清自己企业的七大浪费。 通过学习学员们能够认识现场管理与目视化管理。 通过学习使学员掌握准时化生产的要点和方法。 通过学习使学员掌握全方位的持续改善机制。 通过学习让学员坚持全方位变化，包括自身素养的变化。

引子：富士康精益之路介绍
研讨：怎样经营企业才能有效益？
1.郭台铭：面对微利时代的冲击，赚一块不如省一块的启示
2.为企业挣钱的三个维度：开源、节流、周转
3.了解富士康
4.富士康大事记
5.富士康的高效协调机制
6.富士康四大优势
7.富士康战术：七大竞争力解晰
8.富士康为什么要发展工业互联网？
9.富士康的二个30年，从传统生产到智能制造的三个转型
10.富士康未来之战略定位
11.习总书记在《深圳改善开放40年讲话》对富士康的评价
第一讲：精益概论
1.工业发展史
2.精益的定义
3.精益的起源
4.精益生产五原则
5.精益的基本特点
6.精益架构模型介绍
1)一个愿景
2)七大目标
3)二大系统
4)十大支柱
5)二大基石
6)一个目的
7.日本精益的内涵
研讨：我们为什么这不了日本？
8.精益的核心-意识革命
案例分享：精益是一种职业病
第二讲：识别浪费
1.何谓浪费？
研讨：寻找浪费
2.库存的浪费及产生的根源
3.生产过多/过早的浪费及产生产根源
4.过度加工的浪费及产生的根源
5.搬运的浪费及产生的根源
6.等待的浪费及产生的根源
7.动作的浪费及产生的根源
8.不良的浪费及产生的根源
9.管理的浪费及产生的根源
10.培养识别浪费的方法
演练：本公司有哪些浪费现象？
第三讲：OPE/OEE的分析与计算
第1节：OPE的分析与计算
1.研讨：生产效率认识
2.OPE指标定义
3.OPE损失解析
4.OPE架构
5.OPE指标计算方法
1)稼动率的计算
2)工时平衡率的计算
3)操作效率的计算
现场演练：计算本车间的OPE水平
6.提升OPE对策
1)意识革命
2)标工基础建立
3)效率衡量标准构建
4)稼动率提升
5)操作效率提升
6)线平衡率提升
7)快速反应系统
8)省人化
应用举例
第2节：OEE的分析与计算
研讨：时间去哪里了？
1.什么是OEE？
2.OEE 的意义
研讨：OEE实例分析
总结：效率去哪儿了？
3.设备损失结构分析图
4.设备六大损失解析
5.OEE计算演练：
1)OEE的数学模型
2)负荷时间计算
3)开动率计算
4)表现性计算
5)设备性能损失率计算
6)质量指数计算
案例分享：富士康注塑车间OEE分析与计划
现场演练：计算本车间的OEE水平
6.OEE分析与计算的注意事项
针对OEE计算中的存在的误区做重点说明
7.提升OEE的对策说明
1)定停机类别
2)量化管理
3)建机制
4)专案改善
5)突发问题处理
第四讲：精益改善工具
第一节：VSM-价值流图分析
研讨：何谓价值？何谓浪费？
1.什么是价值流
2.什么是价值流程图
案例：一只’可乐罐”的价值流
案例：产品生产价值分析
3.车间价值流程图介绍
案例：改进价值流及生产流程
4.价值流的范围
5.绘制价值流
6.价值流程图绘制的八个步骤
精益商业系统改进流程的步骤
学员演练
7.精益价值流分析与优化
1)围绕着价值流重建组织
2)根据生产节拍生产
3)在有条件的地方发展单件流
4)降低换件时间和小批量运行
5)运用库存超市拉动系统来控制不存在单件流的生产
6)发送生产计划给价值流中的一个唯一流程
7)在定拍工序中平衡生产量
8)在定拍工序中平衡不同产品的生产
9)关键绩效指标(KPI’s)
10)持续改进的领导力
第二节：JIT-准时化生产
研讨：效率去哪儿了？
1.何谓JIT？
2.JIT的“五化”方式
3.流线化
4.安定化
5.平准化
6.适时化
7.自働化
8.实现JIT的11种方法
1)拉动看板
2)现场可视化
3)品质保证
4)平准化生产
5)流程化生产
6)标准化作业
7)自働化
8)设备维护
9)省人化
10)一人多工程
11)快速切换
第三节：SMED-快速切换
视频：F1赛车比较
研讨：影响速度的关键
1.何谓快速换产？
2.快速换型与均衡生产
3.SMED的基本原理
4.SMED的基本要点
5.SMED的五步操作法
6.快速换产的效果评估
7.案例分享：富士康冲压产线切换改善案例
第五讲：精益两大基石
第一节：全员参与的现场3S
研讨1：鸡与蛋的辩证关系
研讨2：华为用了26年建流程，目的是什么？
研讨3：富士康用了30年做现场，目的是什么？
1.5S的基本概念
2.为什么说3S是精益的根基
3.做好3S的作用和目的到底是为了什么
4.传统5S与精益3S的区别在哪里？
研讨4：为什么桌子擦不好？
5.督查机制的重要性
6.研讨5：8S为什么会失败
7.推行3S的步骤和重点
第二节：全员参与的提案机制
1.研讨：合理化建议为什么不合理？
2.何谓提案改善？
3.提案改善与改善提案的区别
4.提案改善的作用
5.提案改善机制的建立
1)成立提案组织
案例分享：富士康提案组织架构及职责
2)明确提案目标
案例分享：富士康各部门提案目标指标
3)建立评审委员会
案例分享：富士康提案评审委员会组织及职责
4)制定评审标准
案例分享：富士康提案评审标准
5)拟定提案流程
案例分享：富士康提案流程
6)确定奖励标准
案例分享：富士康提案奖励标准
7)编写提案制度
案例分享：富士康提案改善制度文件
8)提案改善机制导入的要点
针对员工不积极参与的提案的处置措施
第三节：全员参与的改善方法
思考：为什么要掌握工作改善？
研讨：“罗生门”的启示
视频：富士康IE改善手法介绍
1.改善的定义
2.改善实施的八个步骤
2.1提出问题
2.2寻找原因
2.3挖掘真因
2.4制定措施
2.5执行措施
2.6验证结果
2.7总结推广
2.8提出新问题
3.案例分享：富士康产线效率提升改善案例
思考：改善之后为什么要发表？
4.改善提案的四个步骤
针对“可持续”的改善提案的注意事项做说明
第四节：OPL应用
研讨：改善之后的经验如何传授给别人？
1.OPL定义
2.OPL的目的
3.OPL的三个特征
4.研讨：为什么为实施OPL？
5.从四个方面实施OPL
研讨：《史记》的根本作用是什么？
演练：一点课演练
第六讲：精益体系导入的步骤和要点
第1节：精益体系导入的步骤
1.第一阶段：计划阶段
第1步：高层决心导入
第2步：推进组织的设置
第3步：基本方针与目标的设定
第4步：誓师动员大会
2.第二阶段：推进阶段
第5步：精细化导入培训
第6步：人机料法环标准制定
第7步：生产协调会召开
第8步：OEE攻关改善导入
第9步：持续的现场3S导入
3.第三阶段：检查验证阶段
第10步：测量、数据统计
4.第四阶段：总结阶段
第11步：总结、改进
第12步：标准化并持续维持
第2节：精益失败的十大原因
1.缺乏高层领导的支持
2.意识不统一、不到位
3.精益目标不明确
4.推进组织责、权、利不清
5.没有持续检讨机制
6.没有严格的考核和问责
7.员工不参与或较少参与
8.缺乏完善的计划
9.跨部门缺乏有效的沟通
10.资源配备不充分、供给不足
课程总结：提问、答疑、《行动计划》布置 

实践与学术背景的制造管理学者
10年担任富士康科技集团资深副总，分管过中央人资部、财务部、工程部、制造部、资材部、品管部
5年担任富士康IE学院院长
3年担任富士康(郑州园区)副总经理
3年担任意大利德龙建伍集团（东莞）工厂长
段富辉老师是鸿海富士康eCMMS运营模式所依托的“工管系统”、“品管系统”、“生管系统”和“经管系统”的主要创建者之一，主导富士康eCMMS运营模式的创建及推行，并扩展至集团全球。在担任富士康集团“标准化推行处”项目经理期间，用3年时间将富士康生产效率做到全球第一并持续至今，用4年时间将富士康推进世界500强行列，期间从未发生重大交期和质量问题；
段老师有20余年制造企业管理经验；6年跟随全球IE界领军人物陈振国博士工作、学习经验；8年各类企业第一线管理咨询经历；200余家各类企业管理改善主导；近1600场内部培训课程，60000人次学员参与；1000次现场巡视；1000次会议主持；10000人次面对面辅导。

主讲课程：
1、《精益思想解读与中国式精益生产实践》；
2、《中国式精益管理》；
3、《制造企业生产效率管控》-辅导式训练；
4、《工厂经理人的管控七手法》-辅导式训练；
5、《卓越班组长的五项能力修炼》；
6、《精细化现场改善十大利器》；
7、《工厂班组精细化管理》；
8、《质量控制五大工具》；
9、《工业4.0与中国制造未来发展之路》
10、《工匠精神与中国未来创新》

部分咨询案例：
深圳市泰合自行车业有限公司：10年间段老师先后三次进入该公司展开咨询项目，从标准工时建立、KPI导入到绩效薪资制度完善；从生产效率提升、物料成本下降到品质成本降低；从订单作业流程梳理到现场改善提升；一批又一批的干部在我的培训和辅导下成长，人员从第一次进入时的800多人，发展到现在的6000多人；由一个工业园发展到五个工业园，是成为深圳自行车业的标杆。由于在该公司的有效辅导，使段老师进入几乎深圳所有成车厂进行辅导---如华庆自行车，保安自行车，新锦大自行车，大行自行车，喜联发自行车---，整体行业生产效率提升都在30%以上。
欧纳康科技(深圳)有限公司：10年间段老师先后三次进入该公司展开咨询项目，包括基础工程建设(标准工时/KPI/绩效薪资制度)旧工业园平面布局改善/新工业园物流分析，产线设计，平面布局设计；研发系统作业流程重组及绩效考核；除咨询外，每年都有对该公司的干部进行管理培训，段老师用通俗易懂的语言，形象生动的案例，将枯燥的制造业管理命题，讲的深入浅出，深受各级干部好评，老师讲述的内容，几乎成为干部的工作标准，影响了一批又一批的干部。
东莞泰兴金属有限公司：该公司已经成长为北美市场最大的户外家具供应商，每月出口到北美的塑胶金属家具高达600多个货柜；段老师4次进入该公司展开咨询项目，将该公司的生产效率从38%提升到85%，人均月产值从不到2万元(人民币)提升到5万元；通过流程简化和价值分析，将该公司的交货周期从60天缩短到45天，更协助电脑部门开发完善ERP系统，使管理流程有效的透过系统进行运作，固化了运营管理运作；现在，该公司已经发展到4个公司，6000多人，年产值超10亿。
维珍妮国际：2009至2010年度，签下18个月的咨询项目，对整个公司的运作流程与组织架构进行垂直整合，经过艰苦卓绝的工作，该公司作业周期由90天缩短至60天，形成了以产品别和客户别相结合的部门架构，内部营运管理的效率得到巨大的提升；此外，由于运作流程的梳理及标准化，也加速了该公司的信息化建设，协助著名ERP品牌SAP在该公司成功上线；咨询满意度达到98%。
卫洁洁具：段老师是进入该公司的第一个大陆咨询顾问，根据订单有大/中/小、产品有难/中/易的特点，段老师为装配车间规划了长/短/中三种形式的产线，使不同的订单和不同的产品各得其所，生产效率由65%提升到88%，场地面积缩短20%，间接人员减少12%；其规划理念和方法，推广到旗下所有厂区，一直沿用至今。
金华门业：短短4个月的时间就完成了原定6个月完成的工作量；准时交货率由35%提升到95%，客诉率由原来的40%下降到5%；更为公司培养了一批能征善战的生产干部，每次段顾问上课的时候，400人的礼堂座无虚席，实用，实战，实际的课程讲解使干部们流连忘返；
得理乐器：连续四年被该公司聘请为管理顾问，从南山厂区，福永厂区到珠海厂区，从建立标准、理顺流程、确定目标、导入KPI、修订绩效薪资制度、规划新厂区平面布局，长期的辅导结合各级干部的努力，该公司各方面均取得骄人的业绩，生产效率由45%上升到80%，人均月产值由不足2万上升到4、5万，产品不良率由8%下降到千分之三；在企业文化，人文关怀，文化娱乐活动方面也形成鲜明的特色，提升了企业竞争力； 

• 高质高效：精益生产运营模式

   

  课程背景：精益生产源于日本丰田生产模式，是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。它既是世界级企业的竞争利器，又是一种管理思想和追求卓越的企业文化。通过实施精益生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”..

  ￥20,000   元/ 天

  人气：685  

  

• 精益生产管理

   

  第一讲、生产现场形形色色的浪费一、浪费的三种形态二、工厂内的七大浪费现象三、各种动作上的浪费第二讲、何为精益制造一、精益生产是什么二、精益生产的特点三、精益生产对大量生产方式的优越性四、精益生产追求的七个“零”五、手工、大批量、精益三种生产方式比较六、精益生产在管理方法上的特点 ..

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  人气：2379  

  

• 精益生产管理--IE现场实战训练

   

  第一部分　　工业工程 (IE)基础理论及导入一、 工业工程(IE)基础理论1 工业工程(IE)的基础概念及手法介绍2 工业工程(IE)与精益生产之间的区别及联系二、 工业工程(IE)与现场改善1 工业工程(IE)扮演的角色及定位,工业工程(IE)工程师具备的素质2 工业工程(IE)在现场改善时遵循的原则及导入步骤.3 改善团队..

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  人气：2149  

  

• 精益生产管理TPS推行实务

   

  第一讲：推行精益生产的必要性中国企业的管理必须由粗放式向精益化转型企业生存最急需解决的问题何为丰田精益生产TPS精益生产是企业竞争的最有效利器丰田生产方式TPS的三大优势第二讲：精益生产方式的构成精益生产的五原则精益生产的五把金钥匙精益生产方式基本构成第三讲：精益生产布局由传统的设备布局向精益设备布局转..

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  人气：1922  

  

• 精益生产管理

   

  第一讲 精益管理——中国企业发展的必然趋势1、从日本奇迹反观中国企业的粗放式管理2、企业的持续生存之道3、企业发展的必然趋势从随意化到规范化从经验型到科学型从粗放式到精益式第二讲 丰田模式——精益生产1、精益生产是什么2、精益生产的特点3、精益生产对大量生产方式的..

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  人气：2017  

  

• 运用IE技术与精益生产提高运营效率

   

  第一部分、精益生产推进体系与IE改善的关系（1h）◆ 精益推进体系以5S为基础，在准时化、柔性化生产的原则下，追求零浪费的生产◆ 精益生产与IE改善之间的关系◆ 用价值流改善压缩制造周期◆ IE工业工程是有效提高效率降低成本的利器之一 ◆ IE工业工程改善在工厂中的定位◆ 精益生产与IE改善的有机结合与应用第二部分..

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  人气：1833