基于QCD的精益项目管理

【课前破冰】：
1.分组要求
2.队名/队呼
3.小组职责
4.发布改善政策、方针、目标、周期
5.改善改善委员会成立、
6.改善改善委员会职责
7.现场管理看板设计及准备
8.设置“奖金”与“乐捐”
9.建立制约与考核机制
第一讲 精益项目管理的特点
1.何谓5S？
2.为什么做不好5S？
3.何谓精益？
4.精益的特点和思想
5.何谓项目？
6.项目的构成
7.何谓精益项目？
8.精益项目的特点
9.精益项目的目标-QCD
10.精益项目与PDCA
11.PDCA的特点
12.PDCA与造物即造人
第二讲 精益项目案例分析
1.效率提成改善案例-计划误期率由45.6%降至35%
2.质量现状目标-体漏率由50%降低到5%
3.成本改善案例-精益VA/VE产品成本降低20%
第三讲 精益项目三步骤
1.项目管理的过程
1)制定目标
2)组建项目组
3)制订项目计划
4)处理项目变化
5)控制实际进展
6)整理、完善技术档案
7)形成知识网络
2.项目实施步骤（四阶段十步骤）
1-定义课题
1-1-什么是课题
1-2-课题分类
1-3-课题量化
1-4-查找课题的工具
1-5-如何描述课题
演练——定义问题
2-现状调查
2-1-如何分析现状
2-2-查找现状的方法
2-3-现状原因的分析方法
演练——现状调查
3-设定目标
3-1-何谓目标
3-2-如保设置目标
3-3-设置目标的原则
演练——目标设定
4-分析原因
4-1-基本分析方法
4-1-1-头脑风暴法
4-1-2-特性要因法
4-1-3-ABC分类法
4-1-4-二八原则
4-2-基于成本（C）降低的分析方法——VA/VE
4-2-1-何谓VA/VE
4-2-2-VA/VE的作用
4-2-3-VA/VE的功能分析步骤
1）功能定义的演练
2）功能分类的演练
3）功能整理的演练
4）功能评价的演练
5）功能改进的演练
6）功能创新的演练
4-3-基于效率（D）提升的分析方法——VSM
1）绘制现状价根据生产节拍生产
1）根据生产节拍生产
2）在有条件的地方发展单件流
3）降低换件时间和小批量运行
4）运用库存超市拉动系统来控制不存在单件流的生产
5）发送生产计划给价值流中的一个唯一流程
6）在定拍工序中平衡生产量
7）在定拍工序中平衡不同产品的生产
4-4-基于质量（Q）改善的分析方法——VSM
1）量产性评价
2）作业指导书
3）过程控制
4）检查管理
5）再生材料管理
6）长期在库品管理
7）4M 变更
8）异常管理
9）品质月报
10）纠正与预防
5-确定主因
5-1-确定主因的方法-观察
5-2-确定主因的方法-测量
5-3-确定主因的方法-查记录
5-4-分析主因的方法-五五法
演练——原因分析
6-制定对策
6-1-思考：影响项目实施的先决因素是什么
6-2-制定对策的方法-甘特图法
6-3-甘特图与5W1H法
6-4-WBS法
6-5-ECRS法
6-6-轻重缓急模型
6-7-难易排序模型
6-8-5W1H法
演练——制定实施对策
7-实施对策
7-1-实施对策的跟进-六标法
7-1-1-标准制定
7-1-2-标准评审
7-1-3-标准培训
7-1-4-标准执行
7-1-5-标准检查
7-1-6-标准优化
7-2-如何监控进度
7-3-沟通与检讨会
演练——沟通与检讨会的召开
8-检查效果
8-1-检查效果的工具
8-1-1-如何使用查检表检查效果
8-1-2-统计表的设计与使用
8-1-3-统计手法在效果检查中的应用
8-1-4-如何使用排列图确认效果
9-巩固措施
9-1-量化、标准化
9-2-文件化、档案化
10-总结和下一步计划
10-1-将遗留的问题再循环
10-2-提出新的问题
10-3-总结、推广、发表
3.项目总结
1-三问六准一循环
1-1-三问
1-2-六标
1-3-一循环
第四讲 如何保障精益项目做好
1.成立推进组织
1-1-为什么要成立组织
1-2成立什么样的组织
1-3-组织核心成员如何选取
1-4-组织成员职责
2.如何导入项目计划体系
2-1-项目主计划
2-2-项目月计划
2-3-项目周执行计划
3.构建项目推进反馈体系
3-1-项目计划内容及执行
3-2-项目目标管控制
4.构建项目推进的激励体系
4-1-为何要建立项目激励制度？（激励的动机）
4-2-每个项目该激励多少？（激励的基准）
4-3-激励的对象？
4-4-各激励对象的权重？（各受奖对象能获得多少激励）
4-5激励的时机？（什么时候激励）
4-6-哪个组织来评估？
4-7-如何评估？
4-8-激励的方式如何？
5.导入项目宣贯
5-1-宣贯的内容
5-2-宣贯推进的时机
6.项目冲突管理
6-1-冲突解决模型
6-2-解决冲突问题的各种策略的有效性
7.精益项目推进保证体系
第五讲 项目失败的主要因素
1.项目目标不明确
2.缺乏有力的领导
3.缺乏高层管理者的支持
4.不合理的预测
5.跨部门协作不得力
6.计划和控制不力
7.过多的不可控变动
8.责、权、利不清
9.资源配备、供给欠佳
10.缺乏有效的沟通
11.项目经理缺乏魅力、影响力
第六讲 行动计划布置

课程总结： 

实践与学术背景的制造管理学者
10年担任富士康科技集团资深副总，分管过中央人资部、财务部、工程部、制造部、资材部、品管部
5年担任富士康IE学院院长
3年担任富士康(郑州园区)副总经理
3年担任意大利德龙建伍集团（东莞）工厂长
段富辉老师是鸿海富士康eCMMS运营模式所依托的“工管系统”、“品管系统”、“生管系统”和“经管系统”的主要创建者之一，主导富士康eCMMS运营模式的创建及推行，并扩展至集团全球。在担任富士康集团“标准化推行处”项目经理期间，用3年时间将富士康生产效率做到全球第一并持续至今，用4年时间将富士康推进世界500强行列，期间从未发生重大交期和质量问题；
段老师有20余年制造企业管理经验；6年跟随全球IE界领军人物陈振国博士工作、学习经验；8年各类企业第一线管理咨询经历；200余家各类企业管理改善主导；近1600场内部培训课程，60000人次学员参与；1000次现场巡视；1000次会议主持；10000人次面对面辅导。

主讲课程：
1、《精益思想解读与中国式精益生产实践》；
2、《中国式精益管理》；
3、《制造企业生产效率管控》-辅导式训练；
4、《工厂经理人的管控七手法》-辅导式训练；
5、《卓越班组长的五项能力修炼》；
6、《精细化现场改善十大利器》；
7、《工厂班组精细化管理》；
8、《质量控制五大工具》；
9、《工业4.0与中国制造未来发展之路》
10、《工匠精神与中国未来创新》

部分咨询案例：
深圳市泰合自行车业有限公司：10年间段老师先后三次进入该公司展开咨询项目，从标准工时建立、KPI导入到绩效薪资制度完善；从生产效率提升、物料成本下降到品质成本降低；从订单作业流程梳理到现场改善提升；一批又一批的干部在我的培训和辅导下成长，人员从第一次进入时的800多人，发展到现在的6000多人；由一个工业园发展到五个工业园，是成为深圳自行车业的标杆。由于在该公司的有效辅导，使段老师进入几乎深圳所有成车厂进行辅导---如华庆自行车，保安自行车，新锦大自行车，大行自行车，喜联发自行车---，整体行业生产效率提升都在30%以上。
欧纳康科技(深圳)有限公司：10年间段老师先后三次进入该公司展开咨询项目，包括基础工程建设(标准工时/KPI/绩效薪资制度)旧工业园平面布局改善/新工业园物流分析，产线设计，平面布局设计；研发系统作业流程重组及绩效考核；除咨询外，每年都有对该公司的干部进行管理培训，段老师用通俗易懂的语言，形象生动的案例，将枯燥的制造业管理命题，讲的深入浅出，深受各级干部好评，老师讲述的内容，几乎成为干部的工作标准，影响了一批又一批的干部。
东莞泰兴金属有限公司：该公司已经成长为北美市场最大的户外家具供应商，每月出口到北美的塑胶金属家具高达600多个货柜；段老师4次进入该公司展开咨询项目，将该公司的生产效率从38%提升到85%，人均月产值从不到2万元(人民币)提升到5万元；通过流程简化和价值分析，将该公司的交货周期从60天缩短到45天，更协助电脑部门开发完善ERP系统，使管理流程有效的透过系统进行运作，固化了运营管理运作；现在，该公司已经发展到4个公司，6000多人，年产值超10亿。
维珍妮国际：2009至2010年度，签下18个月的咨询项目，对整个公司的运作流程与组织架构进行垂直整合，经过艰苦卓绝的工作，该公司作业周期由90天缩短至60天，形成了以产品别和客户别相结合的部门架构，内部营运管理的效率得到巨大的提升；此外，由于运作流程的梳理及标准化，也加速了该公司的信息化建设，协助著名ERP品牌SAP在该公司成功上线；咨询满意度达到98%。
卫洁洁具：段老师是进入该公司的第一个大陆咨询顾问，根据订单有大/中/小、产品有难/中/易的特点，段老师为装配车间规划了长/短/中三种形式的产线，使不同的订单和不同的产品各得其所，生产效率由65%提升到88%，场地面积缩短20%，间接人员减少12%；其规划理念和方法，推广到旗下所有厂区，一直沿用至今。
金华门业：短短4个月的时间就完成了原定6个月完成的工作量；准时交货率由35%提升到95%，客诉率由原来的40%下降到5%；更为公司培养了一批能征善战的生产干部，每次段顾问上课的时候，400人的礼堂座无虚席，实用，实战，实际的课程讲解使干部们流连忘返；
得理乐器：连续四年被该公司聘请为管理顾问，从南山厂区，福永厂区到珠海厂区，从建立标准、理顺流程、确定目标、导入KPI、修订绩效薪资制度、规划新厂区平面布局，长期的辅导结合各级干部的努力，该公司各方面均取得骄人的业绩，生产效率由45%上升到80%，人均月产值由不足2万上升到4、5万，产品不良率由8%下降到千分之三；在企业文化，人文关怀，文化娱乐活动方面也形成鲜明的特色，提升了企业竞争力； 

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