精益生产10大工具解析

【培训对象】
生产经理、IE经理、精益工程师、厂长、工段长、车间主任、班组长等

【培训收益】
通过学习学员能理解精益生产的发展历史。 剔除原有对精益认识的错误认识，建立精益新思想。 统一对精益生产作用和意义的认识，达成一致的行动意愿 掌握精益生产十大核心工具的使用方法，打造精益化的生产现场 帮助学员认清自己企业的七大浪费。 通过学习学员们能够认识现场管理与目视化管理。 通过学习使学员掌握准时化生产的要点和方法。 通过学习使学员掌握全方位的持续改善机制。 通过学习让学员坚持全方位变化，包括自身素养的变化。

第一讲 精益基础篇
1.精益的形成
2.精益的发展
3.精益的定义
4.日本和德国的精益异同点
5.精益在我国大多数企业中为什么没有成功
案例分析：亲赴日本丰田研修带来的触动
案例分析：德国的工匠精神
第二讲：精益思想篇
1.何谓精益思想
2.精益思想的五大核心和五项原则
3.精益思想形成的四大步骤
4.如何使精益思想贯彻始终
案例分享：精益是一种职业病
第三讲：精益要消除的七种浪费
1.库存的浪费产生的根源及治理方法
2.生产过多/过早的浪费产生产根源及治理方法
3.过度加工的浪费产生的根源及治理方法
4.搬运的浪费产生的根源及治理方法
5.等待的浪费产生的根源及治理方法
6.动作的浪费产生的根源及治理方法
7.质量不良的浪费产生的根源及治理方法
案例：某工厂现场改善的价值
第四讲：精益10工具解析
工具1- VSM价值流图析
1)何谓VSM价值流图析
2)价值流图说明与数据采集
3)确定产品系列
4)绘制当前状态图
5)价值流现状分析
6)绘制未来状态图
7)设定改善目标
8)制定改善计划
案例分析：某电子组装厂推行VSM是如何将生产周期从15天缩短为10天的？
工具2-问题分析与解决
1)何谓问题
2)丰田问题解决方式TBP
3)戴明环PDCA
4)七何法（5W2H）
5)五个为什么（5Why）
6)脑力风暴
7)快速响应
8)异常管理
9)8D报告
案例分析：某工厂《改善报告》
工具3-现场5S管理
1)1.5S的基本概念
2)2.5S的作用和意义
3)3.5S推进重点
4)4.5S案例展示
5)5.传统5S与精益5S的对比说明
6)6.5S督查机制
案例分析：推行6S失败的原因
工具4-可视化管理
1)可视化管理原理
2)周期性信息展示
3)3、3M的实时监控
4)基于“三现主义”的异常管理
5)可视话化管理的三级基准
案例分析：可视化管理为什么成为了形式？
工具5-标准化作业
1)何谓标准化作业
2)标准化作业的四大前提条件
3)作业分类
4)标准化作业三要素（TT，WS，SWIP）
5)标准化作业三件套
6)标准化作业的应用
7)标准化作业的管理
8)标准化作业的改善
9)标准化作业对产品质量的改进意义
案例分析：企业的标准化为什么成为了两张皮？
工具6-现场IE改善
1)维持、改善与创新
2)现场IE改善体系架构
3)现场中心
4)改善步骤
5)ECRS四则
6)现场IE改善的七大手法
7)自主改善
案例分析：某工厂包装车间如何通过IE改善提升生产效率25%的？
工具7-全员生产维护（TPM）
1)TPM的概念和目的
2)设备综合效率（OEE）
3)如何进行个别改善
4)故障时间与故障修复时间
5)自主维护保养
6)如何开展小组活动
7)如何开展六源法
8)如何识别微小缺陷
案例分析：某铝板压轧车间如何通过TPM提升设备效率15%的？
工具8-快速换产
1)何谓快速换产（换型/换模/换线）
2)快速换型与均衡生产
3)SMED的基本原理
4)SMED的基本要点
5)SMED的五步操作法
6)快速换产（换型/换模/换线）的效果评估
7)快速换产（换型/换模/换线）案例分析
案例分析：某铝铂车间是如何通过快速换产提高生产效率增加员工计件工资的？
工具9-防错技术
1)追求零缺陷
2)失误与缺陷
3)品质三不政策
4)防错三个等级
5)防错十大原理
6)防错装置
案例分析：来自生活中的防错手法
工具10-看板拉动
1)拉动式与推动式生产的区别
2)看板起源与作用
3)看板的种类与工作原理
4)看板的实施前提
5)看板运行的六原则
6)看板数量计算
7)看板运行注意事项
案例分析：某电子产品车间通过单件流的看板拉动生产方式
第五讲：成功导入精益生产的关键条件
1.领导参与
2.员工认同
3.制定规则
4.取得支持
5.依赖数据
6.培养员工
7.庆祝成功
8.持续改进
案例分析：为什么领导才是决定推行成功的关键
课程总结：提问、答疑 

实践与学术背景的制造管理学者
10年担任富士康科技集团资深副总，分管过中央人资部、财务部、工程部、制造部、资材部、品管部
5年担任富士康IE学院院长
3年担任富士康(郑州园区)副总经理
3年担任意大利德龙建伍集团（东莞）工厂长
段富辉老师是鸿海富士康eCMMS运营模式所依托的“工管系统”、“品管系统”、“生管系统”和“经管系统”的主要创建者之一，主导富士康eCMMS运营模式的创建及推行，并扩展至集团全球。在担任富士康集团“标准化推行处”项目经理期间，用3年时间将富士康生产效率做到全球第一并持续至今，用4年时间将富士康推进世界500强行列，期间从未发生重大交期和质量问题；
段老师有20余年制造企业管理经验；6年跟随全球IE界领军人物陈振国博士工作、学习经验；8年各类企业第一线管理咨询经历；200余家各类企业管理改善主导；近1600场内部培训课程，60000人次学员参与；1000次现场巡视；1000次会议主持；10000人次面对面辅导。

主讲课程：
1、《精益思想解读与中国式精益生产实践》；
2、《中国式精益管理》；
3、《制造企业生产效率管控》-辅导式训练；
4、《工厂经理人的管控七手法》-辅导式训练；
5、《卓越班组长的五项能力修炼》；
6、《精细化现场改善十大利器》；
7、《工厂班组精细化管理》；
8、《质量控制五大工具》；
9、《工业4.0与中国制造未来发展之路》
10、《工匠精神与中国未来创新》

部分咨询案例：
深圳市泰合自行车业有限公司：10年间段老师先后三次进入该公司展开咨询项目，从标准工时建立、KPI导入到绩效薪资制度完善；从生产效率提升、物料成本下降到品质成本降低；从订单作业流程梳理到现场改善提升；一批又一批的干部在我的培训和辅导下成长，人员从第一次进入时的800多人，发展到现在的6000多人；由一个工业园发展到五个工业园，是成为深圳自行车业的标杆。由于在该公司的有效辅导，使段老师进入几乎深圳所有成车厂进行辅导---如华庆自行车，保安自行车，新锦大自行车，大行自行车，喜联发自行车---，整体行业生产效率提升都在30%以上。
欧纳康科技(深圳)有限公司：10年间段老师先后三次进入该公司展开咨询项目，包括基础工程建设(标准工时/KPI/绩效薪资制度)旧工业园平面布局改善/新工业园物流分析，产线设计，平面布局设计；研发系统作业流程重组及绩效考核；除咨询外，每年都有对该公司的干部进行管理培训，段老师用通俗易懂的语言，形象生动的案例，将枯燥的制造业管理命题，讲的深入浅出，深受各级干部好评，老师讲述的内容，几乎成为干部的工作标准，影响了一批又一批的干部。
东莞泰兴金属有限公司：该公司已经成长为北美市场最大的户外家具供应商，每月出口到北美的塑胶金属家具高达600多个货柜；段老师4次进入该公司展开咨询项目，将该公司的生产效率从38%提升到85%，人均月产值从不到2万元(人民币)提升到5万元；通过流程简化和价值分析，将该公司的交货周期从60天缩短到45天，更协助电脑部门开发完善ERP系统，使管理流程有效的透过系统进行运作，固化了运营管理运作；现在，该公司已经发展到4个公司，6000多人，年产值超10亿。
维珍妮国际：2009至2010年度，签下18个月的咨询项目，对整个公司的运作流程与组织架构进行垂直整合，经过艰苦卓绝的工作，该公司作业周期由90天缩短至60天，形成了以产品别和客户别相结合的部门架构，内部营运管理的效率得到巨大的提升；此外，由于运作流程的梳理及标准化，也加速了该公司的信息化建设，协助著名ERP品牌SAP在该公司成功上线；咨询满意度达到98%。
卫洁洁具：段老师是进入该公司的第一个大陆咨询顾问，根据订单有大/中/小、产品有难/中/易的特点，段老师为装配车间规划了长/短/中三种形式的产线，使不同的订单和不同的产品各得其所，生产效率由65%提升到88%，场地面积缩短20%，间接人员减少12%；其规划理念和方法，推广到旗下所有厂区，一直沿用至今。
金华门业：短短4个月的时间就完成了原定6个月完成的工作量；准时交货率由35%提升到95%，客诉率由原来的40%下降到5%；更为公司培养了一批能征善战的生产干部，每次段顾问上课的时候，400人的礼堂座无虚席，实用，实战，实际的课程讲解使干部们流连忘返；
得理乐器：连续四年被该公司聘请为管理顾问，从南山厂区，福永厂区到珠海厂区，从建立标准、理顺流程、确定目标、导入KPI、修订绩效薪资制度、规划新厂区平面布局，长期的辅导结合各级干部的努力，该公司各方面均取得骄人的业绩，生产效率由45%上升到80%，人均月产值由不足2万上升到4、5万，产品不良率由8%下降到千分之三；在企业文化，人文关怀，文化娱乐活动方面也形成鲜明的特色，提升了企业竞争力； 

• 高质高效：精益生产运营模式

   

  课程背景：精益生产源于日本丰田生产模式，是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。它既是世界级企业的竞争利器，又是一种管理思想和追求卓越的企业文化。通过实施精益生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”..

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• 精益生产管理

   

  第一讲、生产现场形形色色的浪费一、浪费的三种形态二、工厂内的七大浪费现象三、各种动作上的浪费第二讲、何为精益制造一、精益生产是什么二、精益生产的特点三、精益生产对大量生产方式的优越性四、精益生产追求的七个“零”五、手工、大批量、精益三种生产方式比较六、精益生产在管理方法上的特点 ..

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• 精益生产管理--IE现场实战训练

   

  第一部分　　工业工程 (IE)基础理论及导入一、 工业工程(IE)基础理论1 工业工程(IE)的基础概念及手法介绍2 工业工程(IE)与精益生产之间的区别及联系二、 工业工程(IE)与现场改善1 工业工程(IE)扮演的角色及定位,工业工程(IE)工程师具备的素质2 工业工程(IE)在现场改善时遵循的原则及导入步骤.3 改善团队..

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• 精益生产管理TPS推行实务

   

  第一讲：推行精益生产的必要性中国企业的管理必须由粗放式向精益化转型企业生存最急需解决的问题何为丰田精益生产TPS精益生产是企业竞争的最有效利器丰田生产方式TPS的三大优势第二讲：精益生产方式的构成精益生产的五原则精益生产的五把金钥匙精益生产方式基本构成第三讲：精益生产布局由传统的设备布局向精益设备布局转..

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• 精益生产管理

   

  第一讲 精益管理——中国企业发展的必然趋势1、从日本奇迹反观中国企业的粗放式管理2、企业的持续生存之道3、企业发展的必然趋势从随意化到规范化从经验型到科学型从粗放式到精益式第二讲 丰田模式——精益生产1、精益生产是什么2、精益生产的特点3、精益生产对大量生产方式的..

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• 运用IE技术与精益生产提高运营效率

   

  第一部分、精益生产推进体系与IE改善的关系（1h）◆ 精益推进体系以5S为基础，在准时化、柔性化生产的原则下，追求零浪费的生产◆ 精益生产与IE改善之间的关系◆ 用价值流改善压缩制造周期◆ IE工业工程是有效提高效率降低成本的利器之一 ◆ IE工业工程改善在工厂中的定位◆ 精益生产与IE改善的有机结合与应用第二部分..

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