“产供销协同”的精益供应链沙盘课程

【培训对象】
运营管理人员、生产工程师、财务人员、销售人员、市场人员

【培训收益】
生产运营管理人员： 1、理解生产的组织和管理，学习改善的专业手法，塑造复合型管理人才； 2、完善对精益生产过程的认识 ，有效帮助企业降低成本，减少在制品和库存，提高产品质量从而提升企业利润空间。 3、掌握线平衡的概念和改善方法，提高生产线的效率和产能利用率。 4、掌握如何通过需求拉动、价值流、流动和完美来降低成本、改善质量和缩短生产周期。 制造工程技术人员： 1、通过学习节拍时间与循环时间的关系，优化个人工作流程，提高生产效率。 2、了解如何通过减少浪费和改进工艺来提高产品质量；了解如何通过线平衡分析与改善，实现生产流程的顺畅和效率提升。 3、掌握动作经济原则，减少不必要的动作，降低劳动强度，提高工作效率。 4、在沙盘模拟中学习团队合作，共同面对生产挑战，提升团队协作能力。 市场、销售、财务等行政人员： 1、了解制造流程和挑战，增强与其他部门的沟通和协作能力。 2、理解精益生产中客户价值的重要性，提升以客户为中心的服务意识。 3、学习如何识别和消除工作中的浪费，优化工作流程，提高工作效率。 培养持续改进的思维方式，为组织带来长期的效益。

 导课:
视频案例开场（丰田&福特对比视频）：在现代客户需求个性化、市场销量变化的工厂中，如何实现JIT准时生产
1．企业经营与精益生产
1.1经营公式-揭秘企业经营本质
1.2影响企业利润的因素-扩大销售与成本控制
1.3精益生产的本质：让价值流动起来
2．精益生产的终极目标
2.1精益的五大原则
3．沙盘模拟规则介绍
3.1熟悉模拟过程
工厂生产背景介绍
团队组建&角色分工
沙盘道具介绍
生产模拟要求讲解
3.2考核指标讲解
指标逻辑树
生产驾驶舱
沙盘演练数据记录表

正课：
第一讲消除浪费
【第一轮生产模拟-感性生产经营沙盘模拟】
1、生产数据统计：质量数据、在库品、成本等
2、KPI统计：（营收、利润、合格率、交付及时率、营业成本率）
【知识点讲解-消除浪费】
导入：观看视频，找到其中的浪费点
1、浪费的定义
2、七大浪费
2.1搬运的浪费
2.2不良的浪费
2.3动作的浪费
2.4在库的浪费
2.5加工本身的浪费
2.6等待的浪费
2.7过剩生产的浪费
案例：根据7大浪费逐个给学员举例说明，并讨论如何分析和改善
记忆：提供两种快速记忆7大浪费的口诀，帮助学员总结。
3、消除浪费的三大方法
3.1 对标法
3.2 5Why法
3.3 5M1E分析法
4、工序流程图与节拍
4.1工序流程图绘制
4.2工节拍的定义
4.3节拍时间与循环时间
【改善研讨】学员研讨，制定第一轮改善计划，抽小组发布，复盘点评
输出成果：沙盘演练数据记录表、工序流程图、七大浪费识别表、问题分析法-TBP表
第二讲线平衡改善
【第二轮生产模拟-理性生产经营沙盘模拟】
1、生产数据统计：计算节拍与循环时间CT
2、KPI统计：（营收、利润、合格率、交付及时率、营业成本率、单小时产出件数、单件工时、线平衡率）
【知识点讲解-线平衡改善】
1、动作经济分析
2、线平衡分析定义
3、线平衡分析与改善
3.1线平衡图
3.2线平衡评价
流水作业案例：根据案例参数，现场计算线平衡率
3.3ECRS原则
【改善研讨】学员研讨，制定第二轮改善计划，小组发布，复盘点评
输出成果：沙盘演练数据记录表、工序流程图、线平衡图、七大浪费识别表、问题分析法-TBP表
第三讲拉动式生产
【第三轮生产模拟-高效生产经营沙盘模拟】
1、生产数据统计：计算节拍与循环时间CT
3、KPI统计：（营收、利润、合格率、交付及时率、营业成本率、单小时产出件数、单件工时、线平衡率）
输出成果：沙盘演练数据记录表、工序流程图、问题分析法-TBP表
【知识点讲解-拉动式生产】
1、拉动式生产的概念
2、拉动式生产的类型
3、使用看板方式实现拉动
【改善研讨】学员研讨，制定第三轮改善计划，小组发布，复盘点评
【第四轮生产模拟：实施第三轮改善计划的实操，验证改善效果】
1、生产数据统计：计算节拍与循环时间CT
4、KPI统计：（收、利润、合格率、交付及时率、营业成本率、单小时产出件数、单件工时、线平衡率）
输出成果：工序流程图、问题分析法-TBP表
第四讲制造价值流图分析
1、价值流定义
2、价值流图3要素
3、价值流图标
4、价值流图示例
课后作业：爆炸点图

结课：
1、回顾总结-指标逻辑树、制造型企业的经营原理
2、各部门负责任人发表小结心得讲话
3、公司总经理寄语
4、颁奖典礼&优秀学员分享

王大伟老师 精益生产管理实战专家
20年世界500强企业精益管理实战经验
精益6sigma黑带
上汽工业集团“智能制造”职业技能联赛冠军
新加坡KCD全球认证讲师
曾任：库卡机器人（全球机器人四大家族之首，世界500强） 丨 精益管理经理
曾任：艾默生（工业自动化头部，世界500强） 丨日本神奈川公司亚太区精益运营负责人
曾任：开利空调（全球空调行业领袖企业，世界500强） 丨 高级工业工程师
曾任：延锋汽车（汽车零部件头部企业，国企） 丨 精益制造专家
曾任：德邦股份（物流行业头部，上市企业） 丨 精益物流专家，高级总监（职级B9）
擅长行业&领域：汽车行业及零部件、机器人研发及制造、机械重工、传统制造业、快递&物流，仓储供应链；精益运营及供应链管理、智能制造领域、数字化生产
—→700+精益生产项目操盘者：为38企业提供精益、提效方案，实操700+精益项目，其中30+为欧美亚太跨国大型精益生产项目，实现降本增效业绩累计137亿美金；
—→200+精益生产人才培养者：培养物流行业第一批精益黑带138人，精益倡导者（事业部总裁）16位，精益champion（枢纽中心总监、门店大区总经理）69位；
—→100+精益生产技术创造者：主导研发库卡机器人矩阵式柔性制造系统、上汽集团多产品族高阶VSM体系、AGV仓储物流系统设计、激光弱化视觉识别系统防错、凯迪拉克柔性门板装配单元改造、注塑火焰机器人单件流设计、奔驰白车身焊装生产线规划；DP智慧仓储供应链、卡特彼勒跨国供应链整合与价值流转型等，创造直接收益累计30+亿元；
—→6000+工厂/门店赋能者：为德邦集团、山工机械、上汽通用等6000+工厂/门店开展500多场精益相关培训，好评率超99%；

实战经验：
王大伟老师深耕精益生产20年，历经欧美外企、国企、大型上市公司等多类型企业实践，均为世界500强前列科技类企业或为其提供管理咨询服务，横跨“汽车、机器人、物流、家电”四大行业，驻日研修两年之余，精通日本当地丰田TPS生产方式内核，擅长将国际精益生产理论与中国制造业场景深度结合。基于多领域实战经验和对美系、德系与日系生产系统的对比与研究，构建“本土化精益落地范式”，通过柔性产线升级、智能物流系统搭建、跨国跨行业流程重构等创新手段，实现适配中国本土企业的精益转型方法论。

❀【汽车领域】：以工艺革新驱动全链路价值重构
——任职延锋汽车饰件系统有限公司--精益生产专家
☛2亿+增效：主导「AGV仓储物流系统设计」、「激光弱化视觉识别系统防错」、「柔性门板装配单元改造」、「注塑-火焰机器人单件流设计」等多项复杂项目，通过新技术和新模式实现对门板错漏装、气囊激光弱化线等质量差错预防，以及场内物流自动化运输的智能系统升级，改善生产流程，助力每年度均获取超过2亿以上的现金收益；
☛800万+降本：完成全新君威E2SB、新君越E2LB两款车型的柔性焊接线，君越门板焊接效率提升56%；激光设备（车型共享）整体节拍提升约13%，通过防错手段将质量逃逸控制在几乎为0；主导优化凯迪拉克XT5（C1UL）仪表板设备布局、工艺规划，减少预算成本238万，人头成本60万，减少模具投入成本56万；主导凯迪拉克CT6 OMEGA项目整合，节省场地220+平方；通过优化生产计划组织和表皮排版逻辑，年度节省PVC/TPO/PUR等表皮473万；
❀【机器人领域】：以系统集成思维重塑生产智造范式
——任职库卡柔性系统（上海）有限公司--中国区精益经理
☛8000万创收：主导建立标准化系列化设计库，不断优化现有设计&集成解决方案，促进生产流程优化，实现约1500万现金收益，同时带来VW南北大众和BBA（奔驰宝马奥迪）三家整车厂的客户粘性；主导车间预集成施工管理，建立目视化标准和生产作业规范cookbook，从效率、质量和安全方面进行监督和改进，实现年度总计6700万持续改进项目收益；
❀【物流与供应链领域】以系统工程方法论重构物流体系
——任职德邦股份—集团精益物流专家P9（高级总监）
☛200+精益人才培养：培养物流行业第一批精益黑带138人，精益倡导者（事业部总裁）16位，精益champion（枢纽中心总监、门店大区总经理）69位，落地降本增效项目1694条，共节省7000万元。
☛物流电商行业首位精益管理专家：从0到1为德邦集团搭建DBS体系，实现了网规、终端、仓储供应链及德邦科技的运营流程整合与升级，减少作业节点338个，减少收派异常27%，减少攻击性货物引起的车辆、货物及纠纷事件57%，大大提升客户体验和行业口碑。
☛技术链接：构建与京东总部的双网融合，促进大件快递的人力资源与流程升级，信息系统互建，直接人力成本减少约3000人，车俩资源减少17%，仓库面积节省超过2万平；落地大件快递的4段码信息技术导入，实现大件快递的精准实时监控运营，提升时效达成，预防丢件，且为数字化物流打下坚实基础。
❀【家电领域】以产线重构实现资源效能最大化
——任职开利空调--高级工业工程师
☛产能提升：主导发泡车间改善重新布局，解决因操作空间限制与搬运不畅的问题,产能由原来978块/天增长为1218块/天；更新设备并改善车间5S,彻底消除冲注枪头堵塞的风险，减少非计划停机23%；
☛人员精简：主导AHU面板材料用彩钢板代替冷轧板项目，理论计算成本节约占原成本的7.224%；新增TOX铆接工序，解决公司大量余料的浪费问题；主导FCU装配线工序的简化与重排，CT由45s减少为41s,人员减少2人/line；
❀【综合工业领域】以多学科协同整合生态价值链
——艾默生神奈川技术中心（亚太）-精益供应链负责人
☛210万美金收益：主导Toyota M906、Panasonic M824HJ、TOTO M502HJ工程项目转移，同时主导FY12精益项目管理，直接收益210万美金，实现多个零部件的中国本地制造，日本本土核心零部件的交期缩短。
☛精益转型：打造中国区域的精益管理和专业人员队伍，转换技术标准754项，平稳完成“日本制造”向“中国制造”的供应链转型，实现产量翻3翻，成本降低37%的战略目标。

部分咨询案例：
——担任麦肯锡卡特彼勒CAT CPS项目经理及精益供应链顾问期间，致力于为卡特彼勒（中国）构建高效的生产和供应链体系，实现1000亿美金愿景。
►►南昌某汽车零部件供应商MES系统布置以及现场实施
成果：实现运营数据的实时监控，增加防错节点83项，优化交付OTD表现27%
►►重庆某发电机设备供应商产能优化提升、库存管理方案策划
成果：生产线平衡设计，提升效率43%且优化人员55人；在制品和仓库的存货方案优化，实现ABC管理和先进先出。
►►浙江某油缸供应商业务转型项目
成果：实施产线的快速换型专项和全员TPM管理系统导入，实现OEE达成73%
►►CAT核心战略供应商VSMT项目
成果：帮助应流集团铸钢产品如大臂、十字粱，后轮的专线高速制造，OTD由57%提升为93%，质量水准FPY由27%提升至88%。
►►北方某汽车零部件供应商业务转型项目
成果：大连某传动部件供应商的3家工厂产能提升，产能提升260%，减低存货22%
►►CAT山工机械收购及供应链整合项目：APQP\PPAP和评估项目（26家）
成果：通过专项辅导26家零部件供应商的PFMEA及工艺制造文件，帮助其达成卡特彼勒的供货OTD和质量技术标准。
►►广汽传祺番禺基地MES/APS诊断与规划，项目实施与调试验收
成果：通过现场调研，梳理331项运营指标和优化40多条制造流程，实现运营状况的监控和分析，并完成高级排产规划。

部分授课案例：
序号 企业 课题 期数
1 延锋二区（通用汽车）47家工厂 IMS精益运营体系课程 167
2 德邦集团88家转运场和6000个门店 DBS精益物流课程 95
3 山工机械等38家工厂 CPS卡特精益生产系列课程 70
4 艾默生工业自动化 精益生产管理系列课程 35
5 库卡柔性系统公司 智能制造与精益运营管理 25
6 安徽应流集团 精益管理绿带、黑带课程 22
7 鹰普集团 精益管理绿带课程 17
8 延锋5大系统总部 价值流管理课程 15
9 萧山吉利工厂 目视化管理与现场5S 12
10 上汽集团总部、沈阳宝马培训中心 精益转型推进实务 8
11 常州理想新能源、台州沃尔沃工厂 标准化作业 7
12 成都一汽大众、北汽奔驰顺义工厂 生产线平衡与物流设计 5

主讲课程：
《全面精益生产管理》
《SMED快速换型实战应用》
《TPM全员生产性维护推行实务》
《降本增效与成本控制》
《浪费识别与精益改善》
《精益班组建设》
《标准化作业与防错》

 

 

 

• 高绩效团队建设（沙盘课程）

  开课时间：已开课

  开课地点： 广东-深圳

  第一讲：用沙盘模拟的核心团队领导力一、了解沙盘操作方式及规则1. 学会与习得两种认知模型2. 外界刺激引发学习者的思考二、领导力的认知模型游戏互动：有效影响他人1. 什么是好领导2. 管理和领导的区别三、五项卓越领导力行为1. 以身作则2. 共启愿景3..

  ￥4,580   元/ 天

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• 供给侧降本课程：战略采购与供应商管理实战沙盘课程

  开课时间：已开课

  开课地点： 广东-深圳

  I. 从传统采购到战略采购A. 供应链管理SCOR模型B. 传统与战略采购思维模型对比C. 战略采购的四大特征D. 采购工作的核心价值E. 采购管理工作五阶段F. 不同采购工作对企业利润的影响G. 战略采购的四模块II. 供应商选择A. 供应商管理四步骤B..

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