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生产管理者、基层班组长
【培训收益】
本课程学员将会学到以下知识： ★ 用精益管理的理念促进一线员工开展精进工程 ★ 了解并消除身边的七大浪费 ★ 掌握精益思想的核心工具
第一讲：精益生产效率提升基础
一、精益生产
1. 价值系统体系图
2. 核心价值
3. 思想基础
二、客户价值VS企业价值
1. 客户价值：改变产品物理和化学状态，对客户有价值的活动
2. 企业价值：在站自己的立场，耗费精力与能量的活动
三、实现精益生产的5个原则
1. 价值：以客户的观点确定企业从设计到生产交付的全部过程，实现客户需求最大满足。
2. 价值流：是某个具体产品或服务从原材料到达客户手中所经历的一切（包括增值和不增值）活动
3. 流动：产品或信息从一个增值活动向下一个增值活动，均衡地、不间断地运动
4. 拉动：当客户需要时，我们就能立即设计、计划和制造出客户真正需要的产品
5. 尽善尽美：小步快跑，持续改进，不间断地向我们的目标前进
四、标准化
1. 三大特征：可复制、可重复、可定时
2. 实现标准化的典型工具
1）5S
2）目视化
3）标准化作业
五、稳定化
1. 稳定化就是通过特定的方法构建稳固的（4M1E-人机料法环）系统，以达成QCDMS各项指标，使得企业能够在激烈的市场竞争中生存下来，并更好地履行客户承诺。
2. 实现稳定化的典型方法
1）均衡化：降低和控制产量的波动
2）TPM 全员生产力维护
3）价值流分析：对现有业务链进行全局分析，发现浪费，进行改善
第二讲：八大浪费识别与消除（上）
一、搬运浪费
1. 定义：指由于存在不必要的搬运距离，或由于暂时性放置导致的多次搬运所产生的浪费
2. 产生原因：
1）布局不合理，地理位置的差异造成的
2）批量生产的思维
3）生产计划不合理
3. 解决办法：
1）建立小批量/单件流生产模式
2）优化单元线布局
3）建立小组合并，增加多能工
4）制定料配送规范
案例分析：风扇组装线搬运浪费的改善
二、库存浪费
1. 定义：指过量库存占用库位，产生空间和保管成本，以及长期积压产品的消耗浪费
2. 产生原因：过量生产 过早生产
3. 解决办法：精益思想就是我们要最终实现零库存，把库存尽量减到最少的必要程度，而“改善”会每日必行的有效消除浪费活动。
案例研讨：库存是如何产生的？
三、动作浪费
1. 定义：生产过程中不产生任何价值的动作
2. 产生原因：动作的不标准
3. 解决办法：建立并实施标准化作业、结合三现主义运用IE手法优化作业等
案例分析：取用FPC板材的动作改善
四、等待浪费
1. 定义：指在我们现实工作中，加工者停顿增值现象的发生
2. 产生原因：
1）生产计划不合理
2）工序生产能力不平衡
3）生产布局不合理
4）缺乏有效的异常反馈机制与活动
3. 解决办法：
1）均衡生产
2）小批量/单件流
3）优化工序流程
4）建立异常反馈机制与改善活动
五、现场工作改善JM四阶段法
1. 分解作业
2. 自问细节
3. 构思新法
4. 实施新法
现场演练：无线电屏蔽板捆包作业的优化
第三讲：八大浪费识别与消除（下）
一、过量生产浪费
1. 定义：指生产量超过客户的实际需求量或相对实际需求时间提前生产所造成的浪费
2. 产生原因：
1）过量计划
2）过量投入
3）错误担心
3. 解决办法：
1）提高信息准确
2）建立标准
3）持续改善
4）生产组织模式变革
二、过度加工浪费
导入：爆米花生产过多
1. 定义：指站在客户角度不愿意额外支付费用，类似这样的加工而造成的浪费
2. 产生原因：
1）研发或技术人员未正确理解客户需求
2）生产工序设计不当
3）标准化体制不完善
4）员工操作不熟练
3. 解决办法：
1）与客户良好沟通
2）基于价值流分析
3）彻底贯彻标准化
4）运用品质内置思路优化与改善
案例研讨：苹果手机质量VS锤子手机质量
三、缺陷浪费
1. 定义：凡是为了防止我们的缺陷流入下一环节，所增设的返工、召回、检验、挑选的等活动。
2. 产生原因：
1）设计缺陷
2）来料缺陷
3）制造缺陷
3. 解决办法：
1）设专业化
2）供应商质量管理
3）标准化生产
四、管理浪费
1. 定义：因事先没有预见性与合理规划，或事中未遵照合理规定执行及管理不到位而发生问题，之后管理人员才采取相应对策进行补救所产生的浪费。
2. 产生原因：
1）管理能力：素质；执行力
2）技术层次：认知高度；把握度
3）标准化：可行度；推广度
4）企业整理素质
3. 解决办法：
1）岗位职责说明书
2）有效激励
3）有效沟通
4）作业标准化
五、问题解决与人员教导
1. 提出问题
2. 分析原因
3. 实施对策
4. 标准化之人员工作教导
第四讲：生产现场瓶颈管理
一、瓶颈的定义
1. 生产现场的瓶颈
1）单位时间内产出最低的工序
2）流动生产模式下，库存积压并导致下工序待料的工序
3）整个价值流VSM中，单工序加工时间C/T最长的工序
2. 瓶颈的制约作用
1）制约产品在全流程的产出
2）造成非瓶颈工序的资源浪费
3）瓶颈导致库存堆积，而且瓶颈决定生产效率
二、瓶颈管理的5步法
1. 识别瓶颈（计划和生产组织者识别、生产车间主管识别）
2. 挖掘瓶颈潜能（管理、时间、工艺）
3. 一切为瓶颈服务（管理与资源均为瓶颈倾斜）
4. 舒缓瓶颈
5. 重复1-4
三、现场突发瓶颈与改善
1. 计划排产导致瓶颈
2. 异常突发导致瓶颈
3. 人手短缺导致瓶颈
四、现场工作改善JM四阶段法
案例分析：生产无线电屏蔽板的改善前后差异分析
1. 第1阶段：分解作业
1）把现在方法的全部细节毫无遗漏地详细记录下来
2）工作改善的作业细节应尽可能避免直接描述目的，而是要描述达到目的的过程，
2. 第2阶段：自问细节
1）进行5W1H自问
2）为什么它是必要的？(Why)
3）它的目的是什么？(What)
4）在哪里做好呢？(Where)
5）何时做好呢？(When)
6）谁做最合适呢？(Who)
7）什么方法好呢？(How)
8）同时对下列9个项目进行自问
材料、机器、设备、工具、设计、配置、动作、安全、整理整顿
3. 第3阶段：构思新法（ECRS）
1）去除不必要的细节
2）尽可能合并细节
3）按照好的顺序重组细节
4）简化必要的细节
a要把材料、工具及设备放置在适当的动作范围内的最佳的位置上
b使用利用重力的供给装置及下降送出装置
c有效地使用双手
d用工装及安装用具来取代手的动作
4. 第4阶段：实施新法
1）使上司接受新方法
2）使部属接受新方法
3）取得有关安全、品质、产量、成本的相关人员的最后的许可
4）把新方法付诸于工作，用到下次改善成功为止
5）承认别人的功绩
现场演练：无线电屏蔽板捆包作业的优化
五、防错法十大原理
1. 断根原理
2. 保险原理
3. 自动原理
4. 相符原理
5. 顺序原理
6. 隔离原理
7. 复制原理
8. 层别原理
9. 警告原理
10. 缓和原理
TWI版权认证讲师
日产训（中国）MTP-TTT（6单元版）认证讲师
12年世界500强企业管理经验
8年生产培训管理经验
曾任：富士康科技集团丨生产主管与项目负责人
曾任：欧菲光科技集团（触摸屏龙头企业）丨生产&品质经理
曾任：晟光科技股份公司丨厂长
擅长领域：班组长、主管、品质管理、5S、精益生产等系列课程
实战经验：
1. 参与苹果Iphone手机在F公司的第一条电容式触摸屏建设，并顺利通过苹果客户审核，量产之后的Sensor段良率维持在98%以上；
2. HP 显示器武汉专案负责人。成功主导惠普显示器从深圳移转至武汉专案，在半年之内，6条生产线顺利移转，主导并通过了惠普客户、CCC认证等一些审核，顺利量产，良率与深圳厂区一致维持在99%。
3. 参与建设全球首条用Metal Mesh制程电容屏的生产线，并顺利通过量产，主要产品是PC类的10.1寸至28寸产品，出货客户有：Dell、HP、Acer、Lenovo、华为、三星等，Sensor段良率也稳定维持在97%。
4. 参与欧菲光科技集团培训体系建设与实施，前三名中级内训师，满意度调查平均评分在94.2分。
5. 担任晟光科技股一期工厂厂长，主导安徽蚌埠的工厂从0开始建设，品保部发展到80多人，各个质量体系建设完备，通过ISO9001质量体系认证，一期工厂在2012年的年利润2000万。
6. 主导江苏某纺织印刷行业的微咨询项目《全面质量管理提升》，历时6个月，经过调研、培训、辅导、结案4个阶段，综合提升工厂的质量管控与质量预防能力。
7. 主导某港资化工集团TWI-JR工作关系项目，从广州、重庆、昆山、北京、南京5大工厂推进，以现场员工案例为基础，辅以TWI-JR的科学方法，历时6个月，稳步推进，提升基层管理者的工作关系能力，获得高层领导一致赞许。
8. 主导参与陕西有色金属集团《创建技能型班组》项目，从调研、培训、辅导、再调研辅导、认证结业，历时12个月，600名管理干部顺利结业，得到集团领导、工会部长、培训经理大力肯定。
近年来部分课程案例：
客户名称 合作课程
中国石化集团公司 《8D问题分析与解决》（21期）
《精益生产与效能提升》（2期）
湖北中烟、四川中烟、贵州中烟、广西中烟、广东中烟、江苏中烟、江西中烟 《卓越班组长综合能力提升》（6期）
《TWI一线班组长能力训练》(4期）
《TQM全面质量管理》(4期）
《五型班组长建设》(4期）
广东奥马冰箱有限公司、麦克维尔中央空调、TCL集团、美的集团 《8D问题分析与解决》（8期）
《班组长角色定位和管理技能提升》（6期）
《SQM供应商质量管理》（6期）
山东电网、天津电力、洛阳电力、贵阳电力公司、长沙电力、湖南电力 《金牌班组长五项修炼》（30期）
《精益生产与现场七大浪费消除》（22期）
《基层主管工作教导与部属培育》（16期）
东风汽车、上海大众、湖北小糸车灯、广田集团、广汽传祺、东部公交 《降本增效---现场改善与生产效率提升》（12期）
《TWI一线主管能力提升训练》（18期）
《5S/6S推进实务》（18期）
金堆城钼业股份有限公司 《创建技能型班组》（10期共20天）
武汉生物制品研究所有限责任公司 《班组长管理技能提升》（3期）
东莞光顺电子有限公司
湖北优尼科光电技术股份有限公司
湘潭电化集团
广东龙丰精密铜管有限公司 《8D问题分析与解决》（15期）
《QC小组活动推进实务》（4期）
太仓港港务集团有限公司
佛山维尚家具制造有限公司 《班组工作改善》（4期）
《高效班组会议与管理沟通》（4期）
主讲课程：
《金牌班组长五项修炼》
《TWI——线主管能力提升训练》（2-6天）
《基层主管工作教导与部属培育》
《降本增效——现场改善与生产效率提升》
《精益生产与现场七大浪费消除》
《警钟长鸣---工作现场的100%安全生产》
《8D 问题分析与解决》
《质在必胜——全面质量管理TQM》
部分客户评价：
朱老师的课程讲的就是企业实实在在的事情，对问题更是一针见血，剖析的很有深度，类似的课程应让更多管理者来学习！
——TCL瑞智 李课
朱老师讲课风格生动、幽默，讲解深入浅出，不仅案例丰富，且提供了多种实用的解决问题之工具及技巧，这些工具和技巧对我们以后工作的开展会有很大的帮助作用。
——广州美的 徐老师
朱老师授课，专业资深，上课诙谐幽默、热忱，课程气氛活跃；课程针对性强，学员收获颇多，深受学员喜爱。
——精成科技 培训部课长 张老师
我觉得朱老师授课时用的案例很新颖，能够很好吸引学员的注意力，做到了“寓教于乐”，能让我们在快乐中学习和成长；具体来说，感触最深的是“番茄工作法”的应用。
——欧菲光 培训部课长 纪老师
朱老师除了课程精彩实用之外，他给了我一杆生活的尺，让我自己天天去丈量；同时他给了我一面模范行为的镜子，让我处处有学习的榜样。
——富士康观澜 陈组长
朱老师讲课幽默风趣，语言生动，条理清晰、课堂氛围积极热烈。
——富士康龙华 培训负责人 刘老师
朱军老师，12年实战经验，专业精深。把企业管理问题与自身经历融会贯通，将企业问题通过案例形式以幽默诙谐的方式呈现，不仅给企业以及学员带来了新的灵感与启发，也带来了解决问题的新方法和工具。拿来即用，真正落到实处，这也是我们企业真正需要的。
——北汽福田 培训主管 刘老师
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第一讲: 中国生产制造企业现场形形色色的困境一、企业现状“顺口溜”二、工厂内的七大浪费现象1、不良改正的浪费2、制造过多的浪费3、加工过剩的浪费4、搬运的浪费5、在库量过多的浪费6、等待的浪费7、动作的浪费三、现代生产制造业的瓶颈问题1、物料脱节2、计划不准3、交期难保4、协..
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第一把剑：如何发现问题和解决问题 ◆ 异常问题与解决问题的思考点 ◆ 问题的分析方法及解决问题方法。 ◆ 挖掘问题的类型和问题的再认识 ◆ 问题改善的思考步骤 ◆ PDCA循环内在精髓及操作要领 ◆ 5W1H与五个为什么方法◆ 头脑风暴法应用 ◆ 生产现场管理偏差及纠正。 ◆ 案例：10元钱哪去了？◆ 案例：机器为..
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课程说明： 随着中国加入WTO,市场产品越来越丰富，消费者的眼光越来越挑剔；导致产品的寿命越来越短，客户对企业交货周期越来越短、产品定价越来越低，企业获利越来越低。 企业在市场竞争如此激烈的情况下，企业要想谋求生存与快速发展，必须重新审视自身的制造现场----因为,现场就是市场，同时现场也是企业利润的矿产。 在制造现场这个平台上，运用什么改善..
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