精益生产沙盘模拟

【培训对象】
企业中高层管理干部、车间管理人员、核心骨干

【培训收益】
● 理解经营，促进管理，塑造复合型管理人才； ● 全面拓展学员精益知识体系，提升精益管理技能，掌握精益生产中各环节工具使用； ● 帮助学员认识精益生产的价值流图，从而培养学员的全局观； ● 帮助学员不断反思与总结，发现自身存在的短板、误区和盲点，使其在经营中持续改进； ● 有效帮助企业降低成本、减少闲置、提高产品质量从而提升企业利润空间。

开场引导：
观看视频：某企业员工的搬运和作业动作分析，我们从中找到哪些问题？
提问：老黄牛一样工作，效率提高不了，谁的错？
第一讲：企业经营本质与精益生产起源分析
一、企业经营本质
1. 企业经营的本质——利润与销售和成本的关系
2. 影响企业利润的因素——扩大销售与成本控制，加速周转
3. 精益的本质：加速流动，实现0浪费
二、精益生产的产生和发展历史
1. 精益起源于日本丰田TPS
2. 发展于美国（LP）
3. 运用于全球各个行业
三、精益生产的终极目标
1. 精益的五大原则
2. 精益的七个零化目标
3. 精益的终极目标
案例分析：宝马汽车公司组装车间视频解析
案例分析：格力电器精益生产视频解析

第二讲：识别价值和浪费
一、什么是价值与浪费
1. 浪费的定义
2. 浪费的理解
案例：毛驴拉磨的故事
案例：加班赶货的实例
二、浪费的三种形式
形式一：MUDA（日语单词发音）
形式二：MURI（日语单词发音）
形式三：MURA（日语单词发音）
三、浪费的七大分类及产生原因
原因一：搬运浪费
案例分析：某企业叉车200多台，改善后只有20台。大幅减少搬运
原因二：库存浪费
案例分析：JIT,VMI,OPF技术运用，大幅降低库存
原因三：动作浪费
视频分析：找出员工的动作浪费
原因四：等待浪费
图片分析：为什么有窝工现象？
原因五：过量生产
案例分析：某企业的现金流分析
原因六：过度加工
案例分析：这个加工环节是客户所需要的吗？
原因七：不良品
案例分析：某企业的品检流程改善后，合格率提高了
改善案例分析：佛山某30亿级别企业的七大浪费改善汇总图片和实战分析
第1轮-传统推式生产方式沙盘模拟
经营数据统计：订单达成率,客户满意率,库存金额,交货周期,违约责任,销售收入,制造成本,经营利润
讲师点评：为何亏损了？找找原因，经验是负债！需要拥抱精益变革

第三讲：流线化生产
一、流线化生产线的布局
1. 流线化生产的意义
2. 流线生产与批量生产的区别
3. 流线化生产的八个条件
案例分析：广汽丰田的流线布局，整体呈U形
实战演练：传快递，看谁最快完成任务
二、流线化设备设计与调整
1. 易被差遣原则
2. 裸体原则
3. 流动原则
疑难讨论：工厂的大型设备如涂装、搪瓷、电镀等，如何进行设计与调整？

第四讲：安定化生产
一、人员安定化管理
1. 标准作业
2. 产距时间
3. 作业顺序
实战演练：计算节拍
二、设备安定化管理
1. 数字化管理
2. 设备服务于生产
3. 设备的有效运转率管理
讨论互动：我们追求设备的稼动率还是可动率？
三、质量安定化管理
1. 图片分享，找出质量隐患
2. 品质安定化的基础
3. 品质安定化的八大黄金法则
四、切换安定化管理
1. 快速换模的定义
2. 快速换模分析
3. 快速切换的改善顺序
4. 如何实现快速换模
案例：F1换轮胎加油，6秒完成
案例分析：富士康冲压厂的12秒快速换模
第二轮沙盘模拟：第2轮-单件流沙盘模拟
经营数据统计：订单达成率,客户满意率,库存金额,交货周期,违约责任,销售收入,制造成本,经营利润
讲师点评：
1. 改善数据进步如何？
2. 如何再做改善增加利润?
3. 单件流的好处是什么？
4. 导入单件流需要注意的事项

第五讲：平稳化生产
案例：龟兔赛跑的科学解释，适用工厂企业的生产均衡化
一、生产计划是源头关键
1. 月计划指定
2. 周计划分解
3. 日计划跟进
4. 日生产协调会议
案例：某大型工厂的计划排产模式
二、平稳化生产的技巧
1. 排班表与自由座
2. 指定座
3. 跨越式
三、混流生产是最高境界
案例：丰田汽车流水线同时生产N种型号汽车
第三轮沙盘模拟：第3轮-沙盘模拟(消除浪费)
经营数据统计:订单达成率,客户满意率,库存金额,交货周期,违约责任,销售收入,制造成本,经营利润
讲师点评：浪费消除,全流程改善,降本增效,利润才会增加，改善亮点是流程布局的调整，管理变革，文化建立，精益并不复杂

第六讲：生产效率提升四大技能
一、效率提升4大实战工具1：动作经济分析
1. 概念
2. 人体动作等级分析
3. 动作改善20项实战技巧
案例展示：某工厂动作改善20个案例分别展示，提高效率30%以上
二、效率提升4大实战工具2：线平衡率分析
1. 节拍的理解
2. 木桶理论与线平衡
3. 线平衡的计算公式
4. 线平衡10步法
5. 线平衡改善工具ECRS
实战演练：根据试题参数，现场计算线平衡率
案例分析：某上市公司线平衡分析改善后，产量提升48%，人员减少20%的秘籍
讨论互动：调高或者调低流水线的速度，可以提高产量吗？如何理解的？
三、效率提升4大实战工具3：流程图分析
1. 作业流程图的符号表示意义（加工、搬运、等待、停滞、检验）
2. 制作作业流程图
3. 改善流程图
4. 流程图改善的常用工具和指标
案例分析：苹果笔记本电脑主板的作业流程图
实战演练：根据提示作业信息，运用所学知识画出作业流程图
案例展示：美的集团某家电产品流程图分析
四、效率提升4大实战工具4：VSM价值流分析
1. 精益价值流基础理论
2. 一件流的原理及好处
3. 实施一件流的前提条件
4. 实施一件流的具体步骤
动画模拟：批量生产与单件流的差异点
案例分析：某工厂冲压车间一件流生产视频
讨论互动：如何在工厂和车间开展一件流
课程总结与互动答疑，提供531学习工具表，布置课后作业 

24年上市公司制造部门工作及咨询培训经验
中国管理科学研究院特聘专家
广东省顺德政府特聘专家团讲师
海南省政府质量协会现场管理评审专家委员会成员
南京大江讲堂金箔学院特聘客座教授
英国博赞思维导图授权认证讲师|美国ACI国际沙盘授权认证讲师
曾任：美的集团（世界500强）丨制造中心主任/供应链经理
曾任：台湾神达集团（上市）丨华南厂副总经理
华中科技大学/中山大学/厦门大学/湖南大学/西南交通大学/暨南大学EDP特邀讲师

实战项目经验：
▲内蒙古沙漠之花生态科技有限公司，1年咨询辅导顾问（实现年销售6亿元）
1、导入1年的6S现场改善项目，车间面貌焕然一新，并获得了2018年中央二套《生财有道》的专题新闻报道。
2、由于品质稳定、产量增加，每年订货会业绩增长80%以上。部分经销商被公司直接奖励奔驰宝马等名车。
3、导入完善的指标考核体系，士气大涨，人人头上有指标。形成良好的绩效文化。
▲重庆圣奇融服饰有限公司，2年咨询辅导顾问（实现年销售额5亿元）
1、导入IE手法，缩短生产线长度，减少人员，达到提高产量的目的，取得中国羊绒衫私人定制市场占有率第一名。
2、使用6S改善，从45分提高到98分，离职率控制在1%以内
3、导入TOC约束理论，针对全厂的瓶颈工序，实行例外管理，充分满足资源，在制品金额下降50%以上、生产效率提高30%以上、材料损耗下降30%、制程CPK达到1.67；定制类服装交货周期由35天下降至10天。
▲广亚铝业集团（广东佛山），1年咨询顾问（实现年销售30亿元）
1、导入班组建设，凝聚团队精神，员工离职率从10%下降到1%以下，带领管理人员查找现场七大浪费，一共提出109项整改任务。整改合格率100%。
2、导入产线布局调整改善，将生产线按照工艺流程布局，提高线平衡率。实行配送机制，减少物料搬运时间。实行供应商送货，仓库配送到线边仓。
▲柳州五菱汽车配套商溯联工厂，1年咨询顾问（实现年销售10亿元以上）
1、导入IE手法，调整产线布局、线平衡分析等，工厂人均效率提高40%以上。人均产值从月5万元提高到8万元
2、导入低成本自动化项目，将部分装配工作、高强度高风险的工作由机械手或者机器人来代替。节省人力50多人，效率提高3倍。
▲上海派能新能源科技有限公司，1年咨询顾问（实现年销售5亿元以上）
1、导入班组文化建设，提高员工的执行力，提高管理干部的团队凝聚力。建立完善的表单管理体系，任何管理纳入制度化经营模式。并建设激励体系，提升干部和员工的工作积极性。
2、导入线平衡分析，从56%的工时平衡率，提高到90%，人员减少20%以上。UPPH值提高58%。
▲广东江门市东古酱油调味品集团公司，6个月咨询顾问（实现年销售10亿元以上）
1、导入班前会，提高员工的令行禁止，提高管理干部的团队凝聚力。
2、导入现场6S体系，建立现场6S目视化管理标准，排查治理现场安全隐患。

主讲课程：
《金牌班组长综合管理技能提升》
《创新思维改善与生产效率提升》
《卓越PMC-柔性生产计划与精准物料控制》
《LCIA低成本创新改善增效工具课》
《开源节流我做主—制造业成本降低22个实战技法》
《未雨绸缪，预防为主—安全生产之风险分级管控与隐患排查治理》
《企业全面运营管理沙盘模拟》
《精益生产沙盘模拟》

学员评价：
李老师的课程特点是幽默风趣，实战落地。我在江门培训机构听了李老师的2天公开课后，认为很有落地效果。特意邀请李老师到我厂给管理人员做内训。二天的内训课程，大家均反馈，一点也不觉得累。很多枯燥的精益理论，李老师运用生活中的案例和工厂的视频演示，很容易听懂。另外，李老师还特别喜欢和学员互动，尊重学员，很多刁难的问题，难不倒有咨询经历的李老师
——中顺洁柔江门工厂 钱总经理
李老师亲自带领大家到现场进行工作改善，实测标准工时、分析平衡率，运用ECRS工具进行辅导改善，将线平衡率由63%提高到95%，解决了我们厂的效率提升问题，真正是实战专家呀！
——重庆圣奇融服饰 江厂长
大量精益生产案例分析、现场辅导一个流、让我们的生产效率提高三成。李老师课程帮我厘清了目标，找到了方法。
——深圳长盈精密有限公司 梁主任
李老师亲自辅导并实训的班组建设课程、让我们的早会模式焕然一新、提高了员工士气和团队凝聚力。
——广亚铝业有限公司 郭班长
我们以前也开班前会，但是不规范。大家站姿东倒西歪的，也没有士气。但是李明仿老师的班前会实操训练，让我们的队伍精神抖擞。口令统一，士气高涨，班长讲话有逻辑，真的非常感谢李老师的辅导。
——上海派能新能源公司 张主任
大量精益生产案例分析、现场辅导一个流、让我们的生产效率提高三成。李老师课程帮我厘清了目标，找到了方法。
----深圳长盈精密有限公司 梁主任
李老师亲自辅导并实训的班组建设课程、让我们的早会模式焕然一新、提高了员工士气和团队凝聚力。
----广亚铝业有限公司 郭班长
李老师亲自带领大家到现场进行工作改善，实测标准工时、分析平衡率，运用ECRS工具进行辅导改善，将线平衡率由63%提高到95%，解决了我们厂的效率提升问题，真正是实战专家呀！
----重庆圣奇融服饰 江厂长 

• 党支部书记实务能力提升沙盘模拟训练

   

  本课程把《党支部书记工作实务》一书进行建模，开发为沙盘模拟训练的形式学学党务工作，把灌输式课程变为互动类的课程，采用沙盘模拟、行动学习的形式学习。课程纲要：【模块1】支部工作制度一．做好党支部建设的“七个坚持”（略讲）1.坚持学习党的路线、方针、政策，不断提高党支部的战斗力。2.坚持教育全体党员自..

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• 高质高效：精益生产运营模式

   

  课程背景：精益生产源于日本丰田生产模式，是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。它既是世界级企业的竞争利器，又是一种管理思想和追求卓越的企业文化。通过实施精益生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”..

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• 精益生产管理

   

  第一讲、生产现场形形色色的浪费一、浪费的三种形态二、工厂内的七大浪费现象三、各种动作上的浪费第二讲、何为精益制造一、精益生产是什么二、精益生产的特点三、精益生产对大量生产方式的优越性四、精益生产追求的七个“零”五、手工、大批量、精益三种生产方式比较六、精益生产在管理方法上的特点 ..

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• 精益生产管理--IE现场实战训练

   

  第一部分　　工业工程 (IE)基础理论及导入一、 工业工程(IE)基础理论1 工业工程(IE)的基础概念及手法介绍2 工业工程(IE)与精益生产之间的区别及联系二、 工业工程(IE)与现场改善1 工业工程(IE)扮演的角色及定位,工业工程(IE)工程师具备的素质2 工业工程(IE)在现场改善时遵循的原则及导入步骤.3 改善团队..

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• 精益生产管理TPS推行实务

   

  第一讲：推行精益生产的必要性中国企业的管理必须由粗放式向精益化转型企业生存最急需解决的问题何为丰田精益生产TPS精益生产是企业竞争的最有效利器丰田生产方式TPS的三大优势第二讲：精益生产方式的构成精益生产的五原则精益生产的五把金钥匙精益生产方式基本构成第三讲：精益生产布局由传统的设备布局向精益设备布局转..

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• 精益生产管理

   

  第一讲 精益管理——中国企业发展的必然趋势1、从日本奇迹反观中国企业的粗放式管理2、企业的持续生存之道3、企业发展的必然趋势从随意化到规范化从经验型到科学型从粗放式到精益式第二讲 丰田模式——精益生产1、精益生产是什么2、精益生产的特点3、精益生产对大量生产方式的..

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