赢在现场：金牌班组管理技能提升

【培训对象】
现场管理者-车间主任、班组长、储备干部（最好有其他关心中基层管理者成长的主管领导参与）

【培训收益】

第一讲：生产系统思维与车间管理
1. 管理的六大问题
2. 现场管理七要素
3. 利润的三大来源
4. 生产管理三大流程价值分析
工具：制造业运营模型分享（新创）
5. 生产运营系统与生产车间管理

第二讲：班组角色定位
1. 班组管理重要性
2. 班组长的四重定位
3. 班组管理5大特点

第三讲：班组工作标准化三步曲
第一步：班前检查
1. 班前查1：交班
2. 班前查2：人员、物资
3. 高效班前会
4. 班前会组织与演练
第二步：班中控制
1. 班中控1——人员管理
2. 班中控2——设备管理
3. 班中控3——物料管理
4. 班中控4——工艺管理
5. 班中控5——5S管理
重点：班中控制之进度与质量
1）计划下达
2）看板管理
3）生产跟进
4）异常处理
5）质量问题分析手法
6）真对策与假对策
7）5W
第三步：班后清理
1. 班后清的主要内容——4清、1会、2表、5S
2. 每日工作时间安排表

第四讲：协调沟通——高效团队的润滑剂
没有沟通，就没有团队
1. 基层管理者沟通的三大障碍
2. 班组人员沟通的五项原则
3. 协调沟通，快乐工作
4. 建立渠道，避免沟通障碍
小组互动
案例分析（视频）：沟通失败
案例分析（视频）：沟通成功
5. 沟通在班组现场应用
1）批评的方法与禁忌
案例分析：批评
2）表扬的方法与禁忌
案例分析：表扬
3）管理者忌语
4）被管理者忌语
案例分析：制度制订与执行

第五讲：有效激励——高团队的助推器
团队成员需要激励
1. 敢于授权，激发责任心
2. 赞美可以收到神奇的激励效果（赞美艺术）
3. 情感激励，凝聚力产生的源泉
4. 对团队成员的四大肯定
5. 对团队成员的七大支持
竞争同样是激励，危机也可以用来激励

第六讲：效益思维与车间效率管理
案例分析：现场管理与丰田
1. “效率”的区别
1）真效率与假效率
2）个别效率与整体效率
2. 浪费意识和价值意识
3. 生产现场八大浪费
4. 瓶颈与短板管理

第七讲：现场改善策略与浪费治理
IE：寻找最佳工作方法
1. IE七手法
1）防呆法
2）双手法
3）流程法
4）五五法
……
2. 现场3不原则
分析：ECRS原则

第八讲：生产资源协同与组织管理
一、六步工作法
1. 计划
2. 准备
3. 协调
4. 攻关
5. 稽核
6. 考核
二、准备工作五动作
1. 清单
2. 核对
3. 需求
4. 催料
5. 备料
课程总结与升华
1. 量化管理单位
2. 细化管理动作
3. 革除管理四大顽疾
课程总结：跟进或指导 

12年世界500强企业管理经验
500家+工厂提供管理系统升级和辅导
50家+大型咨询项目负责人
年度课量近200天：项目+课程
富士康IE学院/管理学院特聘讲师
南京大江讲堂商学院客座教授
曾任：富士康科技集团深圳制造总部 生管经理
曾任：意大利德龙健伍东莞工厂 生产副总
→ 2019央企中铁工业安徽铸造、水泥分公司管理顾问
→ 2020央企中铁工业福建、云南两家分公司管理顾问
→ 2020浙江机电集团分公司+友强实业公司管理顾问
专注工业制造型企业生产运作管理，精通信息流（计划、指挥协调）、物流(供应、仓储管理)与工艺流(精益生产管理)。每年为约200家工厂提供管理系统升级和企业内训！累计服务客户在1000家以上，学习受众约30000人次！
✪《精益化生产运营管理》返聘32期—云南永发集团、野风药业、友强实业等企业授课；
✪《PMC生产计划与物料控制》返聘28期—星宇车灯、中国建筑、视爵光旭等企业授课；
✪《精益5S管理》返聘22天—大理沱茶、新多杯业、维彬科技（落地辅导10天）等授课；
✪《企业精益化管理系统打造》全年续聘28天—中铁四家下属单位续签咨询项目；
✪《班组长管理技能提升》全年合聘31天—为国家电网、中国纺机集团、和畅食品等授课

研究方向与专业：
✪ 计划控制+物流控制+工艺优化，软硬手段结合，打造优秀生产制造系统。
✪ 专注于企业运作管理价值流精益运作，精于信息流（计划系统）、物资流（供应、仓储管理系统）与工艺流（精益管理）管理研究，分模块执行，产量、质量、交期系统性提升管理效益。
✪ 通过“软硬双手法”，即以高效计划（指挥体系）强力运作，拉动仓储、采购系统（物控系统）的高效配套及平衡运行，结合精益生产手法，优化制程瓶颈，打破旧有生产模式，协助企业工艺升级，让企业生产运作做到小量多批，运作随意的高效状态。
✪ 陶老师带领团队用五年时间，走进近500家工厂、学校、医院、企事业单位及各类型企业，并先后担任过20多个咨询项目负责人，研究出适合中国国情的管理模式，针对企业运作着问题有远见卓识，为广大客户提供真正具有可操作性的优质服务。
✪ 课程提供可落地管理方法及工具、配套表单，以实战和实用来检验效果！
✪ 主要研究制造业系统管理控制，从精细化排产、精细化采购到精益生产三个方面为企业创造价值。在企业业绩增长战略、企业流程优化、精细化制造管理、制造计划系统、采购成本控制、升级优化等方面有独到见解和研究成果。

咨询项目部分案例：
01-央企中铁集团某部件铸造公司：精益化生产管理-2019年5月
通过组织重组，理顺职责，使管理者各负其责，达到全员关注生产，管理服务生产的状态。成果：仅用4个月，使得原订单准交率仅40%左右，设备故障平均每天约3.5小时，提升至计划达成率达到90%以上，设备故障下降到每周合计不到4小时。

02-央企中铁集团某轨道配件公司：精益化生产管理-2019年9月
通过责任分解，让各部门管理者真正对本部门的结果负责，先把生产任务做好，后再推行工艺优化与现场6S美化，让企业旧貌换新颜。从内控到客户反馈，从工作效率到现场环境，全方位实现管理提升。成果：库存准确率100%，计划达成率月均96%以上，设备故障对生产的影响从原来每月排名第一，降到第二，每月设备故障停机总时长缩短至5小时以下。
注：中铁以上项目成功后，集团轨道装备公司云南分公司+福建分公司均于2020年7月份成功导入精益化管理项目

03-浙江省机电集团下属某实业公司：（诺和机电）精益生产管理项目-2020年12月
通过对生产系统信息不畅，物资系统管理欠缺，生产组织效率低等方面的整改，仅用4个月，促使企业工作面貌焕然一新，全员服务意识增强。成果：12月到次年3月份，同一产品产能提升29%，总产值增加20%以上。后续签新合同6个月。
注：浙江金华全达公司2021年5月启动《精益生产管理》项目、浙江衢州环宇轴承2021年7月启动《精益6S项目》，一个月完成整改点1200多个，项目仍在进行中.....

主讲课程：
赢在现场管理：
《赢在现场：金牌班组管理技能提升》
《赢在现场：生产计划与物料控制PMC》
《赢在现场：生产工艺标准化与管理技能提升》
《赢在现场：高效生产组织与协调管理》
《赢在现场：PDCA与全员计划管理》
《赢在现场：5S/6S与目视化管理》
精益生产、精细化管理：
《精益管理：全价值链生产运作精细化管理》
《精益管理：全员质量管理TQM》
《精益管理：QCC品管圈管理》（QC小组）
《精益管理：八大浪费与IE七大改善》
《精益管理：精益生产与价值流VSM应用》
《精益管理：精细化仓储与采购管理》

课程之四大基本原则：
✪ 坚持“笑、效并重，快乐学习”的原则（气氛好）。
✪ 坚持“先统心，再统行，再践行”的原则（目标准）。
✪ 坚持“自己不专业的不讲，自己做不到的不讲”原则（重实干）。
✪ 坚持“学而有练”的有学必练的原则（要培更要训）。

讲与做统一化：
辅导前影相：
辅导后影相：

课程之四大典型评论：
近十年来一直不断学习，但从未感觉进步，今天陶老师的课程让我最低进步了五年，真心感谢，也为能有这样优秀的湖北老乡而骄傲。
——河北兴邦管道总经理
这么系统性有高度的课程第一次听到，员工层、督导层、管理层及经营层思路和目标统一了，工作顺畅了，阻力减少90%，效率提升50%，职能部门开始主动关注生产进度并解决问题……
——天津汽车模具总经理
企业最难做也是老板最想做的事就是统一全员的目标和思维，我来说员工认为是说教，也听不进去，老师来说，比我更有效，也更精彩和生动，未来必须按陶老师设计的模式不断进步……
——山东潍焦集团总经理
我们企业的生产模式就是组织难，少量多批，交货达成率超低，今天学习了陶老师的课程，我们整个生产运作系统的同事都在现场，全员都高度认同，回到现场必须马上按此执行……
——济源钢铁总经理 

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  课程背景：传统金融、互联网、跨行跨界，一方面是日趋激烈的市场竞争，多方角力的市场格局，另一方面是日趋同质化的产品形态，作为一线产品营销的客户经理在很多方面就会显得捉襟见肘。于是乎我们是不是经常有如下状况：Ø 您是不是面对业绩考核压力山大，总感觉到心有余而力不足？Ø 您是不是觉得无论怎么努力和客户之间总隔着点看不见摸..

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