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【培训对象】
生产部、供应商质量管理部、物流部、工程项目部、技术部等相关人员
【培训收益】
【课程设计特点】
特点一：整个课程系统讲叙八大浪费产生的根本原因，带来的危害及解决的工具手法&对策。
特点二：整个课程中的所有工具及方法均采用工厂中的实际案例（包括成功及失败的案例）讲解。
特点三：整个课程在运用案例讲解及演练的同时，并运用工厂中实际案例进行演练。
生产部、供应商质量管理部、物流部、工程项目部、技术部等相关人员
【培训收益】
【课程设计特点】
特点一：整个课程系统讲叙八大浪费产生的根本原因，带来的危害及解决的工具手法&对策。
特点二：整个课程中的所有工具及方法均采用工厂中的实际案例（包括成功及失败的案例）讲解。
特点三：整个课程在运用案例讲解及演练的同时，并运用工厂中实际案例进行演练。
【课程大纲】
第一部分：浪费的基础概念
一、浪费的定义
二、什么是附件价值
三、如何识别增值与非增值的活动
第二部分：八大浪费
一、制造数量方面的浪费
1、制造过多及过早的浪费
什么是制造过多及过量---八大浪费中最大的浪费
如何识别制造过多及过量---工序不平衡，功能布局（划分），计划不周等造成的过量浪费
制造过多及过量带来的危害
解决过多及过量的方法
（1）平衡分析（案例演练部分可通过改善前，后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果）
解决瓶颈的七种方法、平衡产线的六种方法、平衡分析表、平衡率、理论产能(uph)、理论人均产能（upph）
①瓶颈分析---七种分析方法
目的：找出瓶颈，通过七种方法的运用，达到缩短瓶颈时间，消除瓶颈工序造成的过量生产
案例演练：某厂改善瓶颈案例分析（提高产量70%）
②平衡分析，山积表—经典IE六种平衡产线的方法
目的：对生产线进行平衡提高整体效率，减少各工序不平衡造成的过量生产
案例演练：某厂平衡率从76%提高至81%（经典IE手法）
③平衡分析---精益生产cell（单元制生产方式）彻底消除不平衡造成的过量生产，实现“单件流”
案例演练：某厂平衡率从81%提高至98%（精益生产手法）
（2）功能布局（划分）（案例演练部分可通过改善前，后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果）
①功能车间之间造成的过量生产
目的：打破各功能车间的划分造成的“本位主义”
案例演练：某厂分为“五金车间”、“注塑车间”、“组装车间”、“包装车间”造成各车间之间的半成品达32676条，通过布局调整、工序平衡、取消功能划分，将其半成品减少至100条内。
2、搬运的浪费
搬运的种类
如何识别搬运产生的原因---功能划分，机器设备及产线不合理布局等造成的搬运浪费
搬运带来的危害
解决搬运浪费的方法
（1）功能划分（案例演练部分可通过改善前，后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果）
①物型流程分析
目的：分析物料在整个工厂流动过程中产生的搬运的次数，类型从而减少搬运的浪费
案例演练：某“电子”厂，分原材料从入仓经过“IQC”，“来料接收”，“入仓”，等过程产生12次搬运，通过功能部门合并减少到3次搬运。
案例演练：某“LED光电”厂，原材料从 “五金车间”，“注塑车间”，“组装车间”，“包装车间”“成品仓”产生大量的搬运，通过部门功能合并，大大减少搬运。
②机器设备布局不合理（案例演练部分可通过改善前，后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果）
1.1 布局分析，线路分析
目的：通过布局及线路优化减少搬运次数
案例演练：某“手机触摸屏”厂，将相同设备集中布局，通过路线的分析和布局的分析，减少搬运
3、库存的浪费
库存的种类
如何识别各种库存产生的原因
库存带来的危害
解决库存浪费的方法
（1）原材料库存（案例演练部分可通过改善前，后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果）
①库存原因分析及对策
供应商送货批量大，品种单一，频率低，按计划时间，供货期长造成的库存
案例演练：某“电子”厂，通过提高采购频率，采购模式的优化，生产模式的优化将库存数量降低54%
（2）中转仓库存
①中转库存原因及对策
由于功能布局，设备特点造成中转库存
案例演练：某“小家电”厂，通过布局优化，产线平衡消除”中转仓“
二、人与加工对象的浪费
1、等待的浪费
等待浪费的种类—人的等待，设备的等待，物料的等待，信息的等待
如何识别各种等待的原因
等待带来的危害
解决等待的方法
（1）人机联合作业分析（案例演练部分可通过改善前，后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果）
（1人1机，1人多机，2人1机，多人多机）
5W1H、5WHY、ECRS原则 头脑风暴法，动经原则的使用
案例讲解及演练：某触摸屏企业平磨工序目前1人3机到1人8机再到无人化管理---人员减91%且投入很少
案例讲解及演练：某复印机企业注塑工序目前2人1机到1人1机再到1人2机
2、动作的浪费
动作的种类—粗动作，细动作，细微动作
如何识别各种动作分析的方法
动作浪费带来的危害
解决动作的方法
（1）粗动作（案例演练部分可通过改善前，后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果）
人型流程分析
ECRS原则 ，动经原则的使用
案例讲解及演练：某电子厂物料配送人员动作分析
案例讲解及演练：某手机厂SMT车间32名技术员通过对其动作分析，标准工时制定减少到8人
（2）细动作（案例演练部分可通过改善前，后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果）
18个动素分析—必要动作，推迟动作，浪费动作
案例讲解及演练：多家企业作业员工动作分析
3、 加工过剩的浪费
什么是加工过剩
加工过剩原因分析—过剩品质，过剩生产，过剩检验，过剩设计
加工过剩浪费带来的危害
解决加工过剩的方法
（1）过剩品质
打破功能划分，本位主义，部门自保
（2）过剩生产
工艺流程，作业标准的制定及导入
（3）过剩检验
标准化，防呆防错等导入
案例讲解及演练：大量企业防呆防错案例分享
案例讲解及演练：某LED厂对全工序彻底进行标准化的制定，同时导入防呆防错，良品率提升67%，大大减少重复检验，过渡检验
三、管理系统不良造成的浪费
1、不良修正的浪费
什么是不良修正
不良修正的原因—设计原因，制造原因，执行原因
不良修正带来的危害
解决不良修正的方法
（1）设计原因
设计源头控制方法
案例讲解及演练：某食品厂研发通过工业工程系统学习与现场实践，并与相关部门成立改善团队，对产品从源头进行设计，改善大大的降低不良，同时提高生产效率76%。
（2）制造原因
标准化， 作业标准与标准作业，防呆防错设计
案例讲解及演练：某LED厂对全工序彻底进行标准化的制定，同时导入防呆防错，良品率提升67%
案例讲解及演练：大量企业防呆防错案例分享
（3）执行原因
标准化，导入执行力
案例讲解及演练：某LED厂，员工不按标准作业，导致不良现象非常严重，通过对全工序标准化，同时导入严格自检，互检，绩效考核，良品率提升67%
2、管理的浪费
管理中的7中浪费
管理浪费带来的危害
流程设计中带来的管理浪费
（1）管理流程分析
扁平化组织建立，按灯，生产力评估体系，报警系统等
案例讲解及演练：某汽车配件厂原材料采购流程需2到3天，导致生产物料配送不及时，周期长，因此各部门之间开大量的会议，互相扯皮，推卸责任------- 采购流程压缩到30分钟内，不需要开会，责任明确，人员劳动量减少80%以上。
案例讲解及演练：某LED生产力系统，按灯，报警系统导入，大大提高解决问题的反应速度
第三部分：总结、互动答疑及颁奖
郭晓宁：
资深精益生产实战专家、IE现场效率改善顾问，国内倡导向客户承诺效果的实战型讲师/精益顾问；
国内生产管理领域专注精益<IE工业工程>降本增效培训与咨询推进者；
富士康IE学院常年外聘主力IE讲师，精益生产讲师；
美的学院特邀外部IE讲师、LP讲师；
海信学院特邀外聘IE精益讲师；
伊利商学院特邀外部IE讲师；
西北工业大学、华南农大、上海交大等诸高院特邀合作讲师；
现任深圳捷埃梯精益管理咨询公司首席讲师、精益生产咨询项目带领人；
二十多年专职现场改善，经验丰富独到；
企业IE培训内训超过10万人次，学员满意度90%以上；
亲自指导IE、精益生产，成功为上百家企业进行项目咨询；
优势与专长：
28年专注于“精益生产&工业工程”的实践与推广，作为国内较早的一批精益咨询践行者与传播者，其于94年开始先后在精电电子，深开发，弗雷通信，理光等企业担任IE工程师、IE主管（经理）、精益办经理、总监等职务，负责现场改善及精益生产经营革新实践和管理改善活动；2004年开始历任富士康IE学院外聘主力精益IE讲师，其先后为富士康深圳龙华、观澜厂、郑州保税区厂、济源厂等提供“精益&工业工程”轮训，其包括“基础班”、“内部IE讲师班”、“工业工程师班”、“新干班”累计服务8万人次。
实战型精益、IE现场效率改善顾问，术业专攻，专注、专精于精益降本增效。倡导课程讲求实用效果，量化精益咨询项目改善指标（30%以上），从交期、成本、效率、品质、柔性化、安全、环境、场地、设备故障等多方面由点到面进行系统解决方案，以为企业创造价值和解决问题为准则，扎实推进中国企业精益变革。
深耕细作二十多年，具备扎实理论与现场改善实战经验，屹今为止为企业培养精益生产、IE现场改善专案组长级人员有数百余人，入企业内训超过100,000人次，多年在企业主导推行IE及精益生产(CELL LINE)系统，故拥有了自身独特的理论与实践相结合的优势。
核心竞争力：
●驻厂咨询辅导：量化精益项目效果，效率提升至少30%以上，不达目标不收相关绩效费用。
●公开课：首天课毕,不满意全额无理由退款。
●内训课：课前不收订金，首天课毕不满意不收费，课后满意再付款。
主要授讲经历：
担任“FOXCONN集团”外部讲师期间，其IE课程被“深圳龙华FOXCONN集团IE学院”评为“标准示范课程”，并做为示范讲师为IE学院每年一度的“新干班”所邀请的近十所高校IE系讲师进行课前讲解、答疑并进行 “标准课件“的统一。
先后应邀为“美的商学院”、“海信商学院”、“重庆格力”、“苏泊尔商学院”等企业进行”精益&工业工程“课程轮训
先后为“康师傅”“连续5期“工业工程师养成班”，为其培养工业工程师改善人才。课后有效指导学以致用转化，所有参训学员将作为IE专案改善人员投入顶新国际生产现场实施IE专案推动，实现省人、省力精减化目标。
2013年开始先后为伊利集团生产系统80名厂长， 150名经理分8批次进行轮训，2019年再度为伊利生产系统50多名”TPM负责人进行“精益&IE改善培训”。
2013为包钢集团、2015年包钢运输&稀土部、2019年北方稀土集团先后三次，每次历时40天（现场+理论），开设“工业工程师养成班”为各集团分别培养工业工程师45人，共计135人。
先后应邀为海信浙江工厂、青岛工厂、顺德工厂、成都工厂提供多期轮训服务，累计服务天数达30天以上，被海信学院选定为IE课程指定外聘讲师。
为物流行业顺丰快递新招的100多名IE工程师分三批次开设“工业工程师养成班”，2017年再次受邀为其提供“现场改善人次测评咨询项目”，2018年受邀“京东物流”为其开设“精益专员认证班”
2019年为服装行业“深圳维珍妮”所有研发人员进行多期“精益&工业工程“定制式企业内训
应邀为作为西工大深圳研究院、华南农业大学、上海交大温州中心等高校特聘合作精益讲师/顾问
其先后定期在深圳、佛山、上海、北京、长春等地举办“精益&工业工程”公开课，传播精益思想与工具
......
主要咨询成就：
服务过的客户：FOXCONN集团、格力电器、海信空调、海信冰箱、青岛海信、广东海信科龙、美的.威灵、新宝电器、康师傅、顺丰速递、比亚迪锂电池、德赛电池、同维股份、德赛集团&蓝薇电子、、豪美铝业、南南铝、国威运动器材、新大地轴承、广州立白、顾家家居、华泰工艺、汤玛士、理光利银辉精机、柏能电子、信华精机、美士电线、一汽、盖尔瑞孚艾斯曼汽车零部件、三环车灯、重庆韦巴斯特车顶系统、吉田建材、奥马电器、包钢集团、许继集团、住润汽车部品、西部矿业、斯贝美家具、伊利集团、九牧厨卫、龙蟒化工、凸版印刷.有余纸品、兰亭集势贸易、达丰电脑苹果MacBook Pro厂、凯世曼东方铸造长春、思榕科技、通宝精密、龙口中宇机械、当纳利印刷、瑞达集团、波音公司、艾迪西控投、纽威阀门、科顺化工、深南电路、超声印制板、乐心手环、京东物流、施耐德电气、建滔集团、维珍妮服装、山河智能……
做为项目总监为“深圳汤玛士电器“进行为期8个月的”精益生产咨询“项目，实现目标：效率提升89%，解决多批少量问题。
做为项目总监为“佛山美的威灵“进行为期8个月的”精益生产咨询“项目。实现目标：效率提升30%，获得董事长何享健先生赞许，并率各事业部管理人员观摩。
做为项目总监，为重工行业广东豪美铝业实施精益生产咨询项目，大幅度降低员工劳动强度，喷涂，包装，挤压，仓库车间平均效率提升37%
作为项目总监带领辅导团队港资通泰工艺提供精益生产效率提升辅导服务，从导入精益线开始其染色车间效率提升24%，组装车间效率提升80%，通过建立无间断流程，工序之间在制品减少80%。
做为项目主导为曾为“同维股份“进行为期12个月的”精益生产咨询“项目。其短时间内成绩显著各车间贴片、仓库提升效率29.7%，网关提升效率65.73%，包装提升效率45.7%，光通/PLC提升效率44%，电源车间提升效率36.05%；解决多批少量问题。
做为项目主志为“奋达股份”提供精益生产咨询(组包)“项目，实实现目标：组装效率提升42%，解决多批少量问题.
做为项目负责人为中光光电现场改善实施，人均产能（条/小时.人）提升173%，半成品（条）减少97%，场地压缩67%，产品前置时间缩短99%，产品切换时间缩短87%，计划准确率提升92%，急单插单造成的延误减少91%，员工流失率减少30%，并被企业赠予“专注诚信，远超预期”荣誉锦旗。
做为项目总监为山河智能股份（2020年习近平总书记曾亲访企业）提供精益生产项目实施，解决了从之前的大批量生产库存存生产模式走向产能与市场需求相匹配的单件流模式，在减少库存资金占压和压缩场地方面取得突出成效，效率提升达到签约目标值30%以上。其后山河董事长为精益总监郭-晓-宁顾问颁发聘发，续签三年精益辅导项目，设计规划、辅导评价推进整个山河集团的精益改善，助力山河智能的精益制造成为行业标杆
......
专长领域：
IE工业工程应用
IE工业工程七大手法
IE工业工程师改善人才培养
精益生产管理
IE标准工时与线平衡
如何提高生产效率与良率
现场成本管控糸统方法
标准工量测量与劳动定额
生产系统提升效率与缩短交期
八大浪费
IE咨询，IE效率提升咨询
驻厂精益生产咨询辅导
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课程背景：精益生产源于日本丰田生产模式，是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。它既是世界级企业的竞争利器，又是一种管理思想和追求卓越的企业文化。通过实施精益生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”..
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第一讲、生产现场形形色色的浪费一、浪费的三种形态二、工厂内的七大浪费现象三、各种动作上的浪费第二讲、何为精益制造一、精益生产是什么二、精益生产的特点三、精益生产对大量生产方式的优越性四、精益生产追求的七个“零”五、手工、大批量、精益三种生产方式比较六、精益生产在管理方法上的特点 ..
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第一部分 工业工程 (IE)基础理论及导入一、 工业工程(IE)基础理论1 工业工程(IE)的基础概念及手法介绍2 工业工程(IE)与精益生产之间的区别及联系二、 工业工程(IE)与现场改善1 工业工程(IE)扮演的角色及定位,工业工程(IE)工程师具备的素质2 工业工程(IE)在现场改善时遵循的原则及导入步骤.3 改善团队..
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第一讲：推行精益生产的必要性中国企业的管理必须由粗放式向精益化转型企业生存最急需解决的问题何为丰田精益生产TPS精益生产是企业竞争的最有效利器丰田生产方式TPS的三大优势第二讲：精益生产方式的构成精益生产的五原则精益生产的五把金钥匙精益生产方式基本构成第三讲：精益生产布局由传统的设备布局向精益设备布局转..
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第一讲 精益管理——中国企业发展的必然趋势1、从日本奇迹反观中国企业的粗放式管理2、企业的持续生存之道3、企业发展的必然趋势从随意化到规范化从经验型到科学型从粗放式到精益式第二讲 丰田模式——精益生产1、精益生产是什么2、精益生产的特点3、精益生产对大量生产方式的..
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第一部分、精益生产推进体系与IE改善的关系（1h）◆ 精益推进体系以5S为基础，在准时化、柔性化生产的原则下，追求零浪费的生产◆ 精益生产与IE改善之间的关系◆ 用价值流改善压缩制造周期◆ IE工业工程是有效提高效率降低成本的利器之一 ◆ IE工业工程改善在工厂中的定位◆ 精益生产与IE改善的有机结合与应用第二部分..
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