效率提升实战操作

F1：找出瓶颈
车间工序：备料→小件拼焊→总拼→修整→加焊→打磨→修整
由于订单涉及到的车型较多，车间小件拼焊工位和总拼工位所需的工装需要频繁更换，每天需要更换2-3次，每次更换都需要30分钟以上，拼焊工位4人，2人更换工装，2人闲置等待，每天产出13台。总拼工位6人，2人更换工装，4人闲置等待，每天产出12台。导致后续工位也会受影响，有不同时间的无料可做现象。
F2：挖尽瓶颈
订单设计车型较多，频繁更换工装无法避免，拼焊和总拼在制作时，相互衔接，把闲置的人员相互抽调，在拼焊更换工装时，闲置的人员可去总拼上帮忙。总拼更换工装时，闲置人员可去拼焊工位帮忙，尽可能减少停工现象。
F3：迁就瓶颈
将拼焊工位4人和总拼工位6人重新组合分配，分两组同时进行拼焊和总拼，8人分两组进行拼焊，剩余2人去总拼更换两组工装，更换完毕后加入拼焊操作。两组拼焊完毕后，8人转移到两组总拼工位上继续操作，剩余2人更换两组拼焊工装，更换完毕后，加入总拼操作。
F4：打破瓶颈
在焊接工位和总拼工位都分两组同时作业，拼焊工位增加2人，可分为每组3人作业，总拼工位增加2人，可分为4人作业。焊接工位3人产出相比每组4人的产出会降低，但是2组加起来的产出基本能和总拼两组人的需求持平。改善后拼焊工位每天能产出20台，总拼工位每天能产出18台。整体下线台数由每天的12台增加至18台。虽然增加了4个人员，但整体产出增加了1.5倍。
F5：回头再寻找瓶颈
后道顺畅以后，发现前道备料组跟不上，每天12小时能出15台的料，和领导汇报后调整工作时间，分开两班8小时工作备料。 

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