- 现场品质管理与改善
- 卓越的现场管理与改善
- 车间现场改善和新一代员工管理
- 汽车售后服务体系运营管理的改善与提高
- 制造业生产精细化改善与制造成本降低
- 机械企业生产现场精细化管理改善与提升
- 标准工时与效率改善
- 中国企业案例式【精益生产&5S现场改
- 5S与TPM实务--改善生产管理的利
- 企业现场管理与改善
生产经理、车间主管、课长、科长、系长、线长、拉长、班长、组长、持续改善推进骨干与一线骨干人员
【培训收益】
1. 让学员清楚掌握个人改善的全流程
2. 学习完毕返回企业即可知道如何推进并可顺利实施
3. 掌握有效推进的10种以上方法
4. 掌握常见的改善IE工具及目视化管理工具
5. 通过训后的有利于企业自行推进个人改善，提升企业的战斗力
1.生产活动INPUT与OUPUT
2.生产现场有各种各样的问题
小组讨论：问题的筛选
3.制度与机制究竟哪个才是我们的追求
4.维持与创造这点事儿
5.2W1H解说改善
6.企业改善的分类
7. 什么是提案改善
8. 提案活动的意义
案例：提案奖金回报率
案例：丰田创意功夫提案的经济效果
9.全员改善的目的
10.提案活动的机能
案例：某企业总结改善的目的语意义
企业，职员和改善提案活动的关系
10.改善的运作方法
每个人的想法都不同…变革并不容易…
11. 如何查找改善点
案例：“不”字入手
案例：通过6-8-16大损失寻找改善点
案例：企业八大浪费寻找改善点
小组讨论：改善从何处入手
12.不可提案的范围
13.持续改善之历程
案例：丰田创意工夫提案的三大步骤
案例：某外资企业电磁阀清扫困难改善
案例：流量阀低成本改善
案例：身体状况指示器
案例：生活中的疲劳改善
案例：手工包烟班组—打码设备改进
案例：仪表管理
案例：看板改善
案例：某企业润滑的颜色管理
案例：伊拉克某企业油品管理
14.愿望、修理与改善
案例：OPPO的多样改善
15.改善与创新的区别
16.改善的三个层次
17.改善的三个技巧
案例：甩干桶改善的持续改善
案例：大冲床1#绞直机环境改善
案例：零件挑选改善
案例：自动点焊型号切换改善
案例：成品打包机防护改善
18.全员参与的标志
小组讨论：国内改善提案
开展改善提案常见问题及改改善指引
案例：改善提案的评价
小组讨论：合理化建议与改善提案
19．阻碍改善十主义
案例研讨：两岁的孩子把奶瓶砸碎了
0100.改善活动零基调
小组讨论：思考如何对待多出来的员工
推崇零基调
1．改善的一个方针
2．改善活动两功能
3．改善活动三要求
1）本质工作相关
2）经由本人提出
3）本人参与实施
4 改善活动四标准
1) 提案格式的标准化
案例：某汽车股份的提案改善表
2) 提案等级评定办法标准化
案例:鞍钢矿业改善评价
案例：某企业的评分标准
案例：丰田工厂直接成本-变动成本
案例：某企业提案分级管理
案例：某企业个人积分特别说明
3) 奖励办法、奖励金额标准化
案例：某企业奖励的标准化
案例：500强企业成果共享案例
案例：某500强激励再提高奖
4) 提案受理、处理流程标准化
案例：某企业改善的推进流程
小组讨论：为什么要获得批准
案例：宝钢国际合理化建议的信息化
5.改善报告五原则
1）客观性举例
2）聚焦性举例
3）准确性举例
4）可行性举例
5）一致性举例
6.改善活动六指引
案例：某企业改善指引卡
7.改善活动七思路
8.改善活动八指标
9.改善活动九技巧
案例：某企业改善与员工晋级挂钩
小组讨论：部署下属三类型
小组讨论：为要进行什么发表
案例：某企业颁奖大会
案例：某企业多样奖项设置
奖励方式：重视度&热情度
案例：高露洁优秀员工如何受到激励
10.改善活动十精神
案例：动作改善——开关进化
1.推行要点和难点
2.提案改善的管理
案例：某企业提案改善指标管理
案例：某企业部门改善指标
案例：某500强提案改善推进
案例：某企业制约因素分析
3.审查的注意事项
案例：某企业的提案改善审查要点
4 激励权限与审批（例）
案例：提案评级-提议与实施分开
5.改善总结与交流（部门）
案例：改善总结与交流（个人）
6.提案活动的原则
7.摒弃认识的误区
8.提案活动的阻碍
9.激活改善的方法
小组讨论：我该如何推进改善
案例：某企业对改善不力的反省
案例：丰田公司全员参与改善
10.提案活动的三个阶段
案例：设备/工装夹具/工艺改进可提高效率
案例：快速数刀片治具
11.从OPS到小组改善
经典案例分享
1.工作与活动的区别
案例：动作的浪费
案例：制作动作方面的浪费
2.作业动作“三不”原则
案例：作业动作“三不”政策
3 现场IE动作改善
案例：几道分散的工序合并为一道工序
案例：重新布置工作现场，使物流路线缩短
案例：减少运动距离
案例：简化不必要设计结构，使工艺更合理
4 动作改善三方面
案例:固定电烙铁减少动作数量
案例：固定直尺减少动作数量
案例：利用镜子减小视线移动角度
案例：作业区域的划分
案例：作业配置的三角形原理
案例：减小移动距离
案例：改变材料和工具的存放状态
案例：工具存放的二次改善
案例：作业场所的钳子放置
案例：尽量缩小作业区域
案例：容器和器具
案例：漏斗形容器的利用
案例：海绵垫的应用
案例：波纹板的应用
案例：固定夹具
案例：利用重力和其它力取送材料
案例：利用重力和机械力取送材料
案例：利用物理原理减少定位时间
5.动作改善四原则
对象包括眼睛及双手动作、零部件的配置等
案例：减少动作数量
案例：消除不必要的工作.
案例：组合两种以上的动作
案例：减少眼睛的运动
6.现场目视化管理
目视管理的原理和作用
目视管理的水准
案例：液体数量管理
目视管理的四大要素
案例：『目视化改善』10案例
案例：某企业人车分离案例
小组讨论：有哪些可取之处
1.革新氛围的营造技巧
2.七大浪费认证考试
3.构建现场周主题
案例：三现地图评价
4.构建个人改善周
案例：周别问题卡片管理方案 ( )周 ( )日
案例：小改善卡片样式制作方法
案例：现场问题改善墙
5.企业内刊宣传
6.激励形式的多样化
案例：某企业的多样激励
案例：奖励与习俗结合
案例：长城币运作管理办法
7.改善思路顶层化
8.现场推进方式革新
9.崇尚领导走基层
10.与员工晋级相关联
11.追求现场繁到简
案例：持续改善合理化建议卡信息板
小组练习：改善建议卡设计
12.使用改善指引卡
13.改善知识竞赛
14.百项改善拉动式
15.旅游景点的打造
16.向实用新型专利发展
17.标准化下的改善
18.其他方略的思考
企业案例分享
说明：结合企业实际状况，将会进行适当调整
TPM推进导师
实战型培训讲师
原美国BLOUNT精益改善讲师
国家注册高级（一级）企培师
福建省企业培训师协会常务理事
长期以来跟随日美企业生产管理专家从事现场人机方面的工作。曾服务于世界500强企业Panasonic、国际光学领先企业PHOTOP科技，美500强园林工具领先企业BLOUNT，深熟日美企业的运作流程。在现场管理、人才梯队建设、TPM设备管理、3-5天改善周活动、快速换线（SMED）、防呆纠错、精益持续改善、班组长（督导者）能力提升的策划及推进方面，有着丰富的实战经验。
部分辅导/培训过企业
中国民航华东空管
陕煤集团柠条塔矿业公司
弓长岭露天铁矿厂
弓长岭井下铁矿厂、动力厂
许昌烟草机械有限责任公司
贵定卷烟厂、龙岩卷烟厂、柳州卷烟厂、合肥卷烟厂、南宁卷烟厂、漯河卷烟厂、韶关复烤、昆明卷烟厂
中石油鲁迈拉（GW307\GW308\GW309\GW310\GW311）项目
中石油哈法亚项目、绿洲项目、阿尔比尔项目
中海油32-6项目
福州大北农生物科技
华泽铝业检修厂、炭素厂、检修厂、电解一厂、电解二厂、动力厂、质检中心
岚山港口正合公司、新绿洲公司、仓储公司、物业公司、招待所、机械一公司、机械二公司、物业公司
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