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【培训对象】
生产管理相关人员
【培训收益】
系统掌握IE手法并应用于实际工作中，建议系统全局观：
提高现场管理与现场改善业绩的能力，为更高层次的管理活动---精益生产奠定一个非常好的理论与实务基础。
了解生产现场效率改善的意识，掌握ECRS，动作经济等改善基本原则
学习发现浪费的方法并分析浪费成因，有效的挖掘和分析现场不增值的环节
学习利用程序分析工具，有效消除流程中的浪费
掌握作业分析的方法与技巧，提高人机配合效率
掌握动作经济原理，有效的消除动作浪费
掌握生产布局与规划的方法，有效提高搬运与物流效率
掌握改善过程中资源的合理调配，以及如何促进改善风气的形成，维持改善成效的有效持续改善
生产管理相关人员
【培训收益】
系统掌握IE手法并应用于实际工作中，建议系统全局观：
提高现场管理与现场改善业绩的能力，为更高层次的管理活动---精益生产奠定一个非常好的理论与实务基础。
了解生产现场效率改善的意识，掌握ECRS，动作经济等改善基本原则
学习发现浪费的方法并分析浪费成因，有效的挖掘和分析现场不增值的环节
学习利用程序分析工具，有效消除流程中的浪费
掌握作业分析的方法与技巧，提高人机配合效率
掌握动作经济原理，有效的消除动作浪费
掌握生产布局与规划的方法，有效提高搬运与物流效率
掌握改善过程中资源的合理调配，以及如何促进改善风气的形成，维持改善成效的有效持续改善
【课程大纲】
★第一部分 工业工程 (IE)基础理论及导入
一、工业工程(IE)基础理论
提示:了解什么是工业工程(IE)及工业工程(IE)手法概貌.精益生产和工业工程的结合点及相互关系
1 工业工程(IE)的基础概念及手法介绍
2 工业工程(IE)与精益生产之间的区别及联系
3 工业工程7大手法
4 工业工程（精益生产）导入步骤，观念意识的转变，难点及应对措施
★第二部分工业工程(IE)改善手法
一、方法改善手法
站在全局的角度,如何从宏观到微观,整体到局部,粗到细对整个制造流程进行分析.
1、程序分析
提示: 本节IE工业工程培训课程在讲解理论的同时，老师将结合曾经辅导过的两个完整案例（手工生产企业，人机配合企业）的数据收集表单及现场改善前，后图片的讲解及演练使学员掌握在现场诊断时，宏观方面如何进行系统数据的收集，整理及分析从而获得改善方案。
①工艺流程分析----案例讲解及演练
②流动分析
1）人型流程分析----案例讲解及演练
2）物型流程分析----案例讲解及演练
3）信息流程分析
ECRS原则，5个方面， 5*5法，6大步骤及动作经济原则系统分析
案例讲解部分：
●某企业（流水线生产模式）生产车间大量的半成品如何减少到“一个流“及实现”一个流“所带来的问题及风险分析及应对措施
●某企业（人-机配合及手工生产结合生产模式）生产车间大量的半成品如何减半同时降低员工的劳动强度
③搬运及规划
1） 从人力搬运到机械搬运
2） 搬运路径分析，搬运工序分析，搬运活性分析
3） 改进搬运的步骤及原则
4） 生产现场搬运的改善—案例讲解及演练
5） 线路图及层别图----案例讲解及演练
案例讲解部分：
●某企业仓库成品出货人员从20名减少到4名，而且劳动强度大大降低
●某企业仓库到车间搬运人员减半
④布局及规划
1）什么是布局
2）布局原则及基本形式
3）改进布局的分析手法
4）搬运和布局改善—案例讲解及演练
案例讲解部分：
某企业通过重新布局将各车间（工序）之间的搬运人员减半
2、操作分析
提示：本节IE工业工程培训在讲解理论的同时，结合具体现场改善案例的数据收集表单及改善前后图片对照的同时，重点讲解及演练如何将程序分析，ECRS,5W1H,5WHY,以及EXECL运用到对具体工序进行数据的整理分析从而获得改善。
①人机联合作业分析----案例讲解及演练
②人人联合作业分析
③双手作业分析----案例讲解及演练
案例讲解部分：
●某企业通过由1人操作两台机改为1人操作3台机
●某企业通过双手作业分析，提高作业人员24%效率
3、动作分析
提示：本节的理论在IE工业工程课程里较为枯燥，但郭晓宁老师会结合大量的现场改善图片及自身的改善经验，使学员在扎下IE基本功的同时感受到乐趣无穷。您在上完此节后，对于一个工序员工的动作可以看出6-12动作上的浪费。
1 动素分析--18个动素及改善着眼点
2 动作经济原则-肢体使用原则，作业环境设计原则，工具设备设计原则
3 动作经济原则下的十二个动作浪费
----案例讲解及演练
案例讲解部分：
●大量的案例讲解动作，工作台，工装治具，小推车，防呆治具设计及运用
●某企业员工正常作业的情况下，如何发现10个以上的动作浪费
二、作业测定手法
时间作为一个桥梁把IE所有手法联系起来，时间的测定成为IE一切活动的基础。
作业测定
提示: 绝大部分IE都经历过和正在经历很难制定相对准确的标准工时（如作业不标准，员工故意改变作业速度等），此节郭晓宁老师将根据自身的经历和总结，使您在制定工时时豁然开朗。
您还会了解到精益生产是如何对传统IE在制定标准工时方面的颠覆。
①时间分析的种类（秒表法和MOD法介绍）
②秒表时间分析
1）秒表时间分析的步骤
2）异常值的剔除
3）测量对象的选择
4）在测量时如何判断员工作业速度是否为正常
③标准工时的制定
1）传统IE制定标准工时，如何设定宽放及评定系数。
2）精益生产如何制定标准工时，又如何设定宽放及评定系数
3）在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时
----案例讲解及演练
案例讲解部分：
●某企业电子看板每小时产量波动原因分析及应对
●某企业标准工时难以制订（制订不准）原因分析及应对
●某企业由计时工资改为计件工资所带来的问题深层分析（详细解释计件工资和计时工资取舍）
三、平衡生产线
提示: 本节为本次IE工业工程培训课程的重点，它融合了前面讲过的绝大部分方法，通过两个实际改善案例且运用传统IE与精益生产方法的演练，让您掌握我们辅导和现场改善的核心。
①平衡率的计算
②解决瓶颈的七种方法
③如何确定与控制节拍
④平衡生产线的两个代表性方法
⑤传统IE与精益生产是如何平衡生产线
----案例讲解及演练
案例讲解部分：
●某企业流水线设计---从如何安排人员，工序，如何统计整条生产线的生产力，效率，工时利用率，生产力指数，良品率，该作业模式先天缺陷原因分析及应对措施
●某企业如何改善瓶颈及平衡生产线提高整体效率及产量
四、单元化生产线设计
提示: 本节老师将结合平衡生产线通过案例进行讲解，且包含了企业辅导时的项目建议书，改善报告的讲解，详细介绍在单元生产过程中的一些典型问题的应对措施。如：员工反映劳动强度大，员工辞工率增加，效率提不上去，执行力差等，包括了五种留住员工的方法及措施。
①单元化生产模式的定义与特点
②单元化生产模式的种类
③设备加工单元化与流水线单元化
④单元化生产线设计步骤
⑤单元化生产线工作台、工装夹具、物料架、物料车的设计
⑥单元化生产线物料配送系统及看板系统的建立
----案例讲解及演练
●某企业一条生产线从53人改为6人的CELL
●某企业一条生产线从35人改为11人的CELL
五、防反弹措施
提示: 企业经过营造氛围，宣导，造势，方法的学习及实践或顾问公司的协助推行，往往会给企业带来很大的改善，但让企业困惑的往往是改善成果的维持和员工士气的提高，本节郭晓宁老师将结合一些成功和失败的案例，详细介绍防止反弹及提高士气的方法
1）改善成果为什么会反弹
2）反弹的原因种类及应对措施
3）防反弹措施的设计
4）防反弹措施与员工士气的提高
5）防反弹措施实施注意事项
----案例讲解及演练
● 某企业CELL线改造后防反弹措施推行难点最后成功实施
郭晓宁：
资深精益生产实战专家、IE现场效率改善顾问，国内倡导向客户承诺效果的实战型讲师/精益顾问；
国内生产管理领域专注精益<IE工业工程>降本增效培训与咨询推进者；
富士康IE学院常年外聘主力IE讲师，精益生产讲师；
美的学院特邀外部IE讲师、LP讲师；
海信学院特邀外聘IE精益讲师；
伊利商学院特邀外部IE讲师；
西北工业大学、华南农大、上海交大等诸高院特邀合作讲师；
现任深圳捷埃梯精益管理咨询公司首席讲师、精益生产咨询项目带领人；
二十多年专职现场改善，经验丰富独到；
企业IE培训内训超过10万人次，学员满意度90%以上；
亲自指导IE、精益生产，成功为上百家企业进行项目咨询；
优势与专长：
28年专注于“精益生产&工业工程”的实践与推广，作为国内较早的一批精益咨询践行者与传播者，其于94年开始先后在精电电子，深开发，弗雷通信，理光等企业担任IE工程师、IE主管（经理）、精益办经理、总监等职务，负责现场改善及精益生产经营革新实践和管理改善活动；2004年开始历任富士康IE学院外聘主力精益IE讲师，其先后为富士康深圳龙华、观澜厂、郑州保税区厂、济源厂等提供“精益&工业工程”轮训，其包括“基础班”、“内部IE讲师班”、“工业工程师班”、“新干班”累计服务8万人次。
实战型精益、IE现场效率改善顾问，术业专攻，专注、专精于精益降本增效。倡导课程讲求实用效果，量化精益咨询项目改善指标（30%以上），从交期、成本、效率、品质、柔性化、安全、环境、场地、设备故障等多方面由点到面进行系统解决方案，以为企业创造价值和解决问题为准则，扎实推进中国企业精益变革。
深耕细作二十多年，具备扎实理论与现场改善实战经验，屹今为止为企业培养精益生产、IE现场改善专案组长级人员有数百余人，入企业内训超过100,000人次，多年在企业主导推行IE及精益生产(CELL LINE)系统，故拥有了自身独特的理论与实践相结合的优势。
核心竞争力：
●驻厂咨询辅导：量化精益项目效果，效率提升至少30%以上，不达目标不收相关绩效费用。
●公开课：首天课毕,不满意全额无理由退款。
●内训课：课前不收订金，首天课毕不满意不收费，课后满意再付款。
主要授讲经历：
担任“FOXCONN集团”外部讲师期间，其IE课程被“深圳龙华FOXCONN集团IE学院”评为“标准示范课程”，并做为示范讲师为IE学院每年一度的“新干班”所邀请的近十所高校IE系讲师进行课前讲解、答疑并进行 “标准课件“的统一。
先后应邀为“美的商学院”、“海信商学院”、“重庆格力”、“苏泊尔商学院”等企业进行”精益&工业工程“课程轮训
先后为“康师傅”“连续5期“工业工程师养成班”，为其培养工业工程师改善人才。课后有效指导学以致用转化，所有参训学员将作为IE专案改善人员投入顶新国际生产现场实施IE专案推动，实现省人、省力精减化目标。
2013年开始先后为伊利集团生产系统80名厂长， 150名经理分8批次进行轮训，2019年再度为伊利生产系统50多名”TPM负责人进行“精益&IE改善培训”。
2013为包钢集团、2015年包钢运输&稀土部、2019年北方稀土集团先后三次，每次历时40天（现场+理论），开设“工业工程师养成班”为各集团分别培养工业工程师45人，共计135人。
先后应邀为海信浙江工厂、青岛工厂、顺德工厂、成都工厂提供多期轮训服务，累计服务天数达30天以上，被海信学院选定为IE课程指定外聘讲师。
为物流行业顺丰快递新招的100多名IE工程师分三批次开设“工业工程师养成班”，2017年再次受邀为其提供“现场改善人次测评咨询项目”，2018年受邀“京东物流”为其开设“精益专员认证班”
2019年为服装行业“深圳维珍妮”所有研发人员进行多期“精益&工业工程“定制式企业内训
应邀为作为西工大深圳研究院、华南农业大学、上海交大温州中心等高校特聘合作精益讲师/顾问
其先后定期在深圳、佛山、上海、北京、长春等地举办“精益&工业工程”公开课，传播精益思想与工具
......
主要咨询成就：
服务过的客户：FOXCONN集团、格力电器、海信空调、海信冰箱、青岛海信、广东海信科龙、美的.威灵、新宝电器、康师傅、顺丰速递、比亚迪锂电池、德赛电池、同维股份、德赛集团&蓝薇电子、、豪美铝业、南南铝、国威运动器材、新大地轴承、广州立白、顾家家居、华泰工艺、汤玛士、理光利银辉精机、柏能电子、信华精机、美士电线、一汽、盖尔瑞孚艾斯曼汽车零部件、三环车灯、重庆韦巴斯特车顶系统、吉田建材、奥马电器、包钢集团、许继集团、住润汽车部品、西部矿业、斯贝美家具、伊利集团、九牧厨卫、龙蟒化工、凸版印刷.有余纸品、兰亭集势贸易、达丰电脑苹果MacBook Pro厂、凯世曼东方铸造长春、思榕科技、通宝精密、龙口中宇机械、当纳利印刷、瑞达集团、波音公司、艾迪西控投、纽威阀门、科顺化工、深南电路、超声印制板、乐心手环、京东物流、施耐德电气、建滔集团、维珍妮服装、山河智能……
做为项目总监为“深圳汤玛士电器“进行为期8个月的”精益生产咨询“项目，实现目标：效率提升89%，解决多批少量问题。
做为项目总监为“佛山美的威灵“进行为期8个月的”精益生产咨询“项目。实现目标：效率提升30%，获得董事长何享健先生赞许，并率各事业部管理人员观摩。
做为项目总监，为重工行业广东豪美铝业实施精益生产咨询项目，大幅度降低员工劳动强度，喷涂，包装，挤压，仓库车间平均效率提升37%
作为项目总监带领辅导团队港资通泰工艺提供精益生产效率提升辅导服务，从导入精益线开始其染色车间效率提升24%，组装车间效率提升80%，通过建立无间断流程，工序之间在制品减少80%。
做为项目主导为曾为“同维股份“进行为期12个月的”精益生产咨询“项目。其短时间内成绩显著各车间贴片、仓库提升效率29.7%，网关提升效率65.73%，包装提升效率45.7%，光通/PLC提升效率44%，电源车间提升效率36.05%；解决多批少量问题。
做为项目主志为“奋达股份”提供精益生产咨询(组包)“项目，实实现目标：组装效率提升42%，解决多批少量问题.
做为项目负责人为中光光电现场改善实施，人均产能（条/小时.人）提升173%，半成品（条）减少97%，场地压缩67%，产品前置时间缩短99%，产品切换时间缩短87%，计划准确率提升92%，急单插单造成的延误减少91%，员工流失率减少30%，并被企业赠予“专注诚信，远超预期”荣誉锦旗。
做为项目总监为山河智能股份（2020年习近平总书记曾亲访企业）提供精益生产项目实施，解决了从之前的大批量生产库存存生产模式走向产能与市场需求相匹配的单件流模式，在减少库存资金占压和压缩场地方面取得突出成效，效率提升达到签约目标值30%以上。其后山河董事长为精益总监郭-晓-宁顾问颁发聘发，续签三年精益辅导项目，设计规划、辅导评价推进整个山河集团的精益改善，助力山河智能的精益制造成为行业标杆
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专长领域：
IE工业工程应用
IE工业工程七大手法
IE工业工程师改善人才培养
精益生产管理
IE标准工时与线平衡
如何提高生产效率与良率
现场成本管控糸统方法
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生产系统提升效率与缩短交期
八大浪费
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