当前位置: 首页 > 公开课程 > 课程内容
广告1
相关热门公开课程更多 》
相关热门内训课程更多 》
相关最新下载资料
统计过程控制（SPC）

统计过程控制（SPC）

课程编号：42522   课程人气：584

课程价格：￥3500  课程时长：2天

行业类别：各行业通用    专业类别：生产管理 

授课讲师：曹老师

课程安排：

       2026.7.29 合肥



  • 课程说明
  • 讲师介绍
  • 选择同类课
【培训对象】
产品设计工程师，产品经理，可靠性工程，研发工程师，材料工程师；设备工程师，工艺工程师，工装模具工程师；品质工程师，SQE,体系工程师，客户质量工程师；班组长，IE工程师、生产经理；品质经理/部长、制造经理/部长、技术经理/部长、生产经理/部长，研发经理/部长

【培训收益】
1．系统学习SPC知识，使学员能够独立开展和推动SPC工具的使用； 2．理解波动、变差的真正含义，学习变差的数据表述含义，并运用统计量来量化变差的大小； 3．理解变量的概率、直方图的绘制和使用，正太分布的规律和正态性检验； 4．理解过程能力指数CGK\CMK\CPK\PPK的含义,掌握使用这些过程能力指数的时机和方法，深入学习EXCEL和MINITAB建立过程能力指数的步骤； 5．学习建立控制线和使用控制图步骤，深刻理解控制图判异原则，不在局限于常规的8种判异原则； 6．掌握理解控制图分类和的应用时机，理解取样的原则和控制线公式的原理，不在强调用公式来具体计算（现在已经有软件取代）； 7．讲述过程过渡和过程控制经济性原则，用什么样的控制图即能满足客户要求，使过程过渡和过程经济性原则不在矛盾； 8．学会控制图在分析阶段和使用阶段中不稳定产生的原因分析工具，便于学员在遇到过程不稳定时，能迅速找到问题的原因，使过程能够快速的进入稳定的阶段； 9．掌握过程改进的2个维度和常用方法 通过理论和案例的讲解，掌握Minitab和EXCEL计算过程能力和控制图的基本操作方法。

第一章、SPC概述
1.1SPC的起源与发展
1.2 SPC基本概述
1.3 常见的质量问题概述
1.3.1 计量型质量问题论述--（案例一，机加工轴，可用客户案例）
1.3.2 计数型质量问题论述--（案例二，压铸壳体外观问题，可用客户案例）
1.3.3 计点型质量问题论述--（案例三，座椅面料上的瑕疵点，可用客户案例）
1.3.4 数据的种类总结
1.4 生产过程控制概述
1.4.1生产过程控制的定义
1.4.2过程波动的产生原因--（案例四，机加，焊接可用客户案例）
1.4.3质量波动的因素分类-5M1E
1.4.4波动和变差之间的关系
第二章 SPC统计基础知识
2.1数据的样本和总体
2.2 变差的表现形式
2.2.1概率的定义
2.2.2分布的形成过程
2.2.3直方图的形成过程
2.3 变差的量化参数--统计量
2.3.1计量型常见统计量--均值 X 、极差(R)、标准差(σ,S)
2.3.2计数型常见统计量--P
2.3.2计点型常见统计量--C和u
2.4 制造业常见的分布类型
2.4.1正态分布——统计理论的原理
2.4.1.1正态分布的概率密度函数形成过程
2.4.1.2正态分布案例展示--（案例五，螺栓直径）
2.4.1.3正态分布的统计量分类
a)位置--平均值 X、中位数
b)离散度--极差 R 、标准差 S和σ
2.4.2正态性检验--（案例六，螺栓扭矩）
第三章 过程控制基本原理
3.1 变差的分类
3.1.1普通原因变差
3.1.2特殊原因原状
3.2 过程控制
3.2.1什么是过程控制
3.2.2为什么要进行过程控制，过程控制的作用
3.3 过程研究抽样方案的设计和选择
3.4 过程控制的两种状态
3.5 控制图的基本原理和构成
3.5.1控制图形成的演变过程
3.5.2控制图基本原理+/-3σ
3.5.3控制图的区域划分和构成
3.6控制图的种类介绍
3.7各类控制图控制线计算公式介绍
3.8控制图的选择原则介绍--（案例七，各种案例，有一个练习，让大家看看选什么控制图，为后续原因分析作好准备）
3.9控制图的两种判断方法--判稳、判异介绍
3.10控制图的解释
3.10.1理解两种错误：虚发警报和漏发警报
3.11控制图的判异准则的理论基础--小概率事件
3.11.1控制图的判异准则小概率α的设定
3.11.2SPC八种判异准则的介绍和深层次理解
3.11.3直方图在判异准则中应用（案例六，机加工轴，螺栓扭矩）
第四章 过程能力和过程能力指数
4.1过程能力定义
4.1.1过程的分布形态与过程能力之间的关系
4.1.2过程能力与公差之间的关系
4.2过程能力指数定义-过程的中心和变差
4.3过程性能的定义
4.4过程能力指数的类别介绍
4.4.1过程精密度能力指数CP和性能指数PP介绍--（案例七机加和练习三）
44.2过程准确度能力指数CA--（案例八，螺栓扭力）
4.4.2实际过程能力CPK和性能指数PPK--（练习四，）
4.4.3单侧公差和双侧公差的能力指数计算--（练习五）
4.4.4长期过程能力指数和初始过程能力指数之间的差别
4.4.4.1长期过程能力和初始过程能力研究案例--（练习六）
4.5Cgk、Cmk、Ppk、Cpk 各能力指数的区别和应用--（案例九，螺栓扭矩）
4.6过程能力指数的评级标准介绍
4.7计数型过程能力指数介绍（案例九和案例十）
4.8公差、 σ、计数型、计量型指数转换表（案例4）
第五章 控制图的绘制和使用
5.1 计量型控制图绘制步骤--（均值-极差图为例）--（案例十一，可结合客户产品进行选择案例和不同类型的控制，焊接法兰平面度）
5.1.1 原始数据收集原则
5.1.1.1建立抽样计划
a.子组大小
b.子组频率
c.子组数量
d.合理子组原则
5.1.1.2决定子组大小和频率
5.1.1.3收集和记录原始数据
5.1.1.4计算每个子组的均值 X和极差( R )
5.1.1.5 选择控制图刻度
5.1.1.6 将每组的均值和极差画到控制图上
建立X图和R控制图
5.1.2计算控制界限
a.计算过程均值(X)和平均极差值(R)
b.在控制图上作控制界限
5.1.3 分析用和控制用控制图
5.1.4 过程控制解释
a. 首先分析极差图(R)上的数据
b. 识别并标注特殊原因（极差图）
c.重新计算控制界限（极差图）
d.分析均值图( X )上的数据
e.识别并标注特殊原因（均值图）
f.重新计算控制界限（均值图）
g.延长控制界限
5.1.5 过程能力解释
a. 评价过程能力是否满足客户要求
b. 过程能力提高决策
c. 对提高后的过程重新分析并绘制新控制图
5.2 计数型控制图绘制步骤--（P图为例，）（步骤类似5.1）--（案例十二，压铸外观不合格）
5.2.1原始数据收集
5.2.1.1建立抽样方案-- 选择子组的容量（n）,频率(T),数量
5.2.1.2收集和记录原始数据
5.2.1.3计算不合格品率 P
5.2.1.4选择控制图的坐标刻度
5.2.1.5描绘初始控制图
5.2.2计算控制界限
5.2.2.1计算过程平均不合格品率 p
5.2.2.2计算上,下控制限 UCL LCL
5.2.3过程控制图解释
5.2.3.1分析数据点,找出不稳定的证据
5.2.3.2寻找并纠正特殊原因
5.2.3.3重新计算控制界限
5.2.4过程能力解释
5.2.4.1 计算过程能力
5.2.4.2评价过程能力
5.2.4.3改进过程能力
5.2.4.4对提高后的过程重新分析并绘制新控制图
5.3过程控制的措施分类
5.3.1局部控制措施
5.3.2系统控制措施
5.3.3 四类过程及改善对策
5.4各类控制图的应用和优缺点
5.4.1各类计量型控制图的应用
a. Xbar-R图（均值-极差）
b. Xbar-s图（均值-标准差）
c. 中位数-R图（中位数-极差）--（练习七）
d. X－MR图（单值-移动极差）
5.4.2各类计数型控制图的应用
a. P图（不合格品率）
b.b. np图（不合格品数）--（练习八）
c.c. c图（缺陷数）
d.d. u图（单位缺陷数）
5.5各类控制图使用步骤总结
第六章 预控制图的绘制步骤
6.1步骤一、建立预先控制限（控制限）
6.1.1双侧公差情况
6.1.2只有公差上限的情况（越小越好）
6.1.2只有公差下限的情况（越大越好）
6.2步骤二、预控法判异准则
6.2.1开班判异准则
6.2.2正常过程控制判异准则
6.2.3两次停机情况下的判异准则
6.2.4判异口决
6.2.5预控制图使用案例和练习（案例十三和练习九，管件加工）

第七章 过程能力分析和改进
7.1过程能力解释步骤
7.2过程能力解释阶段
7.2.1分析阶段
7.2.2维护阶段
7.2.3改进阶段
7.3过程能力改进决策的两个方面
7.4 Cp、Cpk联合应用过能力改进的指南（案例十三和练习九，机加工件，可能客户案例）
7.5 数据的分层说明
7.6过程能力改进的基本工具介绍（MINITAB 展示案例）
7.6.1多变差分析
7.6.2QC七大手法
7.6.3DOE

第一章SPC演进回顾
1、什么是SQC
2、SQC的精神
3、什么是SPC
4、SPC演进史
5、为什么实施SPC
案例解析
6、SPC的作用
7、SPC成功的条件
8、SPC失败的原因
9、SPC的重点与难点
第二章基本统计
1、变差、波动源
变差、波动源的定义
变差、波动源的理解
2、群体VS样本
3、描述制程变化的量
4、SST和SLT的差异
5、正态分布（Normal Distribution）
正态分布的定义
正态分布曲线下的面积
如何计算正态分布和“工序西格玛Z”
分组练习一：根据案例，讨论以下问题：
计算 ZUSL、ZLSL，并求出相应的缺陷概率
正态分布的位置、形状与过程能力的关系图
第三章管制图
1、制程或系统变异的来源
2、制程的两种类型
3、变异的两种原因及比较
两种原因的表现形式
两种原因的对策
两种原因的差异
变异的两种原因 — 过程控制及能力
两种原因的比较
4、两类错误的对比及关系
5、管制图的原理
6、规格界限与管制界限
7、管制图的种类
分析用管制图
管制用管制图
计量型管制图
计数型管制图
8、Xbar-R管制图的管制界限及绘制步骤
确定管制特性
案例解析
数据收集
子组大小
子组频率
数据收集 — 分组原则
计算Xbar、Ri
计算Xbar、R
计算R及Xbar图的界限
绘制R图
绘制Xbar图
计算制程能力
列入日常管理
两种控制图应用示意说明
两种控制图应用比较
分组练习二：根据案例，讨论以下问题：
计算Xbar、R
其他管制图选定的原则
控制界限更换篇
控制界限更换时机
9、P管制图及绘制步骤
确定管制项目
收集数据
分组
计算每组的不良率p
计算平均不良率
计算管制界限
绘制管制界限
描点
判定制程是否稳定
分组练习三：根据案例，讨论以下问题：
绘制不良品率P管制图
P 管制图控制界限更换篇
控制界限更换时机
10、两类管制图的比较
11、管制图的稳定状态的判定
12、管制图不稳定的七种模式
13、分析Xbar-R管制图异常原因
14、分析P管制图异常原因
15、过程异常处理案例解析
16、管制图的选择
17、掌握制程控制之主要因素
18、SPC能解决的问题
第四章制程能力分析
1、什么是制程能力
2、为什么要研究制程能力
3、计量型管制图分析过程能力的前提
4、P 图分析过程能力的前提
5、制程能力指数Cp
双边规格的制程能力指数Cp
三种类型情况
Cp的评估标准
6、有偏移时的制程能力指数CpK
制程能力案例解析
综合评价CpK
7、什么是制程绩效指数Pp
双边规格的制程绩效指数Pp
有偏移时的制程绩效指数PpK
8、Cp与Pp的对比及应用及联合使用
Cp与Pp的对比
Cp与Pp的对比及应用及联合使用
Cp与Pp概念理解
Cpk和Ppk的差异
9、过程能力与过程性能
10、制程能力分析之用途
11、制程能力评价之时机
小结 

关于我们

行业优势

核心产品

联系我们

24小时热线：0571-86155444

商业及渠道合作：13857108608

扫一扫，关注公众号

管理培训、管理培训机构、管理培训课程、管理培训讲师、领导力培训、执行力培训、沟通培训、赋能培训


版权所有 © 杭州匠道企业管理咨询有限公司 浙ICP备18040702号-1

咨询电话：
0571-86155444
咨询热线：
  • 微信：13857108608
联系我们