IE技术与现场效率改善训练

【培训对象】
生产主管、中层管理部干、IE\PE\ME\QE等技术工程岗位，生产单位现场管理干部等

【培训收益】
获得持续提高效率、降低成本的新思路。 协助企业进行生产系统优化。 掌握IE手法和改善技巧。 制定符合企业自身特点的改善方案。 提高人、机、物的利用率。 获得组织实施改善、全面推行IE的能力。 与业内精英交流经验，共享智慧，碰撞思想。

【互动与破冰】
互动/破冰
第一章 IE导入
1、IE发展历程和概念
2、IE技术体系
3、IE主要工作内容
4、IE工程师的素养
第二章 IE与JIT/PMC/TQM/TOM/TPM/TPS等改善体系的关系
1、丰田生产方式（TPS）介绍
2、美国人为何要学丰田
3、精益发展
4、精益实践在中国的发展状况
5、为了生存一路赛跑——－内部挑战
6、精益生产与IE
7、精益生产系统
8、精益理念与精益思想五原则
9、IE与PMC/TQM/TOM/TPM/TPS等改善体系的关系
第三章 IE与卓越现场管理5S的关系
1、5S管理是IE推行的基础
2、突破5S实施的瓶颈
3、5S效果保持的关键管理技术
4、目视控制概念
5、目视控制的作用
6、目视控制的领域
第四章IE工作研究－方法（一）
1、工作研究概要
2、方法研究分析技术
3、丰田水准介绍
4、现场改善提案书
5、决定工程流程分析作成位置
6、工程流程分析的作成
7、应有的姿态
8、改善手段
9、工程种类分析
10、展开应有姿态的改善方向
11、变革的阶段和日程规划
12、结构的确认和现状评价
13、今后的展开
14、生产变革小组的建设
15、全员参与改善的项目管理表
16、提案卡
17、工程改善提案板
18、改善进度管理
19、改善结果管理
20、检查的现状把握
21、现场改善的着眼点
22、停滞的改善3STEP和对象
23、制品放置改善的5阶段
24、现场改善实施的注意事项
26、新生产方式和工厂革新教育计划
27、改革职能职责分担规划
28、自律生产方式（案例说明）
29、一个流和单个流的区别管理（案例说明）
30、促进改善10项目
31、阻碍改善10项目
32、改善课题（实例说明）
33、流程符号分析方法（案例——－工程分析总括表）
34、流程分析方法（案例——－生产流程图）
35、一个流的生产线布局改善（案例解说）
36、与流程相关的布局设计（部门关系和场所关系）
37、作业流程分析表
38、流程分析四巧法和思维十法
39、工程配置P-Q分析
40、合理工程配置的布局（4种案例分析）
第五章IE工作研究－设备改善（二）
1、关注设备的时间损失分类（三大类）
2、典型设备损失因果案例分析（OEE案例分析）
3、设备改善目的和目标
4、改善前提条件
5、设备综合效率的定义与运算
6、设备保全体制的确立
7、故障原因IE
8、故障能力4水准
9、解决故障的对策
10、PM分析（记入例说明）
11、停顿原因
12、暂停（チョコ停）4水准
13、停顿5阶段对策
14、速度UP4水准
15、速度UP的顺序5阶段
16、作业者的技能影响
17、OEE综合运行效率概念
18、OEE计算示例:演示教学
19、OEE考核表
第六章 IE工作研究－动作分析改善（三）
1、动作分析（记入例）
2、动作分析（符号＋记号＋颜色）
3、动作分析改善事例说明
4、经济动作原则含义
5、经济动作三原则
6、动作改善20原则和人体运用8原则
1）人体运用8原则
2）手部动作5个等级
3）工作场所6原则
4）定置定位、就近依序改善实践
5）丰田人非增值案例说明
6）工具设备6原则
7）物料取放操作位置改善实践案例说明
7、时间和工作分析方法（MOD法及21动作）
8、MTM法的动作基本要素
9、MOD法手工拧紧螺母动作分析案例
第七章 标准作业卡及生产线平衡
1、标准作业概要
2、标准作业指导书
3、标准作业案例说明
4、标准时间分析
5、标准化作业的实践应用
6、工序负荷平衡改善前后对比图
7、标准化管理与建设企业文化的关系

课程总结： 

实践与学术背景的制造管理学者
10年担任富士康科技集团资深副总，分管过中央人资部、财务部、工程部、制造部、资材部、品管部
5年担任富士康IE学院院长
3年担任富士康(郑州园区)副总经理
3年担任意大利德龙建伍集团（东莞）工厂长
段富辉老师是鸿海富士康eCMMS运营模式所依托的“工管系统”、“品管系统”、“生管系统”和“经管系统”的主要创建者之一，主导富士康eCMMS运营模式的创建及推行，并扩展至集团全球。在担任富士康集团“标准化推行处”项目经理期间，用3年时间将富士康生产效率做到全球第一并持续至今，用4年时间将富士康推进世界500强行列，期间从未发生重大交期和质量问题；
段老师有20余年制造企业管理经验；6年跟随全球IE界领军人物陈振国博士工作、学习经验；8年各类企业第一线管理咨询经历；200余家各类企业管理改善主导；近1600场内部培训课程，60000人次学员参与；1000次现场巡视；1000次会议主持；10000人次面对面辅导。

主讲课程：
1、《精益思想解读与中国式精益生产实践》；
2、《中国式精益管理》；
3、《制造企业生产效率管控》-辅导式训练；
4、《工厂经理人的管控七手法》-辅导式训练；
5、《卓越班组长的五项能力修炼》；
6、《精细化现场改善十大利器》；
7、《工厂班组精细化管理》；
8、《质量控制五大工具》；
9、《工业4.0与中国制造未来发展之路》
10、《工匠精神与中国未来创新》

部分咨询案例：
深圳市泰合自行车业有限公司：10年间段老师先后三次进入该公司展开咨询项目，从标准工时建立、KPI导入到绩效薪资制度完善；从生产效率提升、物料成本下降到品质成本降低；从订单作业流程梳理到现场改善提升；一批又一批的干部在我的培训和辅导下成长，人员从第一次进入时的800多人，发展到现在的6000多人；由一个工业园发展到五个工业园，是成为深圳自行车业的标杆。由于在该公司的有效辅导，使段老师进入几乎深圳所有成车厂进行辅导---如华庆自行车，保安自行车，新锦大自行车，大行自行车，喜联发自行车---，整体行业生产效率提升都在30%以上。
欧纳康科技(深圳)有限公司：10年间段老师先后三次进入该公司展开咨询项目，包括基础工程建设(标准工时/KPI/绩效薪资制度)旧工业园平面布局改善/新工业园物流分析，产线设计，平面布局设计；研发系统作业流程重组及绩效考核；除咨询外，每年都有对该公司的干部进行管理培训，段老师用通俗易懂的语言，形象生动的案例，将枯燥的制造业管理命题，讲的深入浅出，深受各级干部好评，老师讲述的内容，几乎成为干部的工作标准，影响了一批又一批的干部。
东莞泰兴金属有限公司：该公司已经成长为北美市场最大的户外家具供应商，每月出口到北美的塑胶金属家具高达600多个货柜；段老师4次进入该公司展开咨询项目，将该公司的生产效率从38%提升到85%，人均月产值从不到2万元(人民币)提升到5万元；通过流程简化和价值分析，将该公司的交货周期从60天缩短到45天，更协助电脑部门开发完善ERP系统，使管理流程有效的透过系统进行运作，固化了运营管理运作；现在，该公司已经发展到4个公司，6000多人，年产值超10亿。
维珍妮国际：2009至2010年度，签下18个月的咨询项目，对整个公司的运作流程与组织架构进行垂直整合，经过艰苦卓绝的工作，该公司作业周期由90天缩短至60天，形成了以产品别和客户别相结合的部门架构，内部营运管理的效率得到巨大的提升；此外，由于运作流程的梳理及标准化，也加速了该公司的信息化建设，协助著名ERP品牌SAP在该公司成功上线；咨询满意度达到98%。
卫洁洁具：段老师是进入该公司的第一个大陆咨询顾问，根据订单有大/中/小、产品有难/中/易的特点，段老师为装配车间规划了长/短/中三种形式的产线，使不同的订单和不同的产品各得其所，生产效率由65%提升到88%，场地面积缩短20%，间接人员减少12%；其规划理念和方法，推广到旗下所有厂区，一直沿用至今。
金华门业：短短4个月的时间就完成了原定6个月完成的工作量；准时交货率由35%提升到95%，客诉率由原来的40%下降到5%；更为公司培养了一批能征善战的生产干部，每次段顾问上课的时候，400人的礼堂座无虚席，实用，实战，实际的课程讲解使干部们流连忘返；
得理乐器：连续四年被该公司聘请为管理顾问，从南山厂区，福永厂区到珠海厂区，从建立标准、理顺流程、确定目标、导入KPI、修订绩效薪资制度、规划新厂区平面布局，长期的辅导结合各级干部的努力，该公司各方面均取得骄人的业绩，生产效率由45%上升到80%，人均月产值由不足2万上升到4、5万，产品不良率由8%下降到千分之三；在企业文化，人文关怀，文化娱乐活动方面也形成鲜明的特色，提升了企业竞争力； 

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