一目了然：目视化管理与6S

【培训对象】
一线主管、班组长、领班、6S推行主管、6S专员、生产经理、主任等。

【培训收益】
● 重新梳理目视化管理与6S项目的方向，让项目推广变得更轻松有效 ● 突破目视化管理与6S项目困局的能力，提升项目推行的进度及成功 ● 梳理目视化管理与6S的管理标准，减少团队因标准造成的内部冲突 ● 建立项目运营管理机制，唤醒全员工人人都是愿意参与项目的源动力 ● 掌握目视化管理与6S实施流程和关键要点，推动一次就把事情做对 ● 掌握目视化管理与6S的综合审核能力，有效落实项目活动的可靠性 ● 建立项目审核管理体系，确保专业事情让给专业同事来做及审核误差 ● 掌控目视化管理与6S活动的推广能力，减少犯错概率并提升成功率

第一讲：6S项目运营实操技术
一、整理的具体实施与要点
思考：常整理可克服的“企业病症”
1. 常整理的“分层管理”
2. 明确整理的标准及如何实施
3. 区分需要（Need）与想要（Want）的区别
4. 遵循“单一便是最好”的原则
案例：一小时会议守则
5. 整理的两大工具
1）红色标签作战
2）反复进行
案例：整理标杆示范点
二、整顿的具体实施与要点
思考：常整顿可克服的“企业病症”
1. 明确整理的对象及必要性
2. 由谁来进行整顿及时间
3. 整顿实施四步法
1）分析现状
2）物品分类
3）储存方法
4）切实执行
4. 整顿的要点：划线条
5. 整顿的两大工具
1）可视化
2）便利化
案例：整顿标杆示范点
三、清洁的具体实施与要点
思考：常清洁可克服的“企业病症”
1. 明确清洁的对象及必要性
2. 由谁来保持清洁及时间
3. 清洁的要点：竞赛机制
4. 清洁的两大工具
1）展示化
2）保持自身清洁
案例：清洁标杆示范点
四、清扫的具体实施与要点
思考：常清扫可克服的“企业病症”
1. 明确清扫的场所和对象
2. 明确清扫的频率和要点
3. 清扫的要点：清扫用具的准备
4. 清扫的两大工具
1）区分污渍的种类和程度
2）巧妙地处理垃圾
案例：清扫标杆示范点
五、素养的具体实施与要点
思考：常素养可克服的“企业病症”
1. 素质教育的对象是谁？
2. 应该由谁来进行素质教育
3. 素质教育的三大方法
1）信息的公开化
2）充分理解规则
3）取消不彻底的做法
案例：素质教育的杆示范点
六、安全的具体实施与要点
思考：常安全可克服的“企业病症”
1. 成立安全管理领导小组
2. 建立安全管理值班制度
3. 教育是搞好安全的根本
4. 安全管理的“三不伤害”
5. 识别“潜在事故苗子”
6. 日常安全点检及改善推进
7. 安全管理的晨会与夕会
8. 安全防范的三大工具
1）拆解技术DTree
2）预防安全工具
3）教育五阶段
案例：CKT服务店的潜在风险

第二讲：目视化管理运营实操技术
一、目视化管理的系统技术
1. 目视化管理的核心内容及理念
2. 目视化管理的核心工具及技术
1）定位法：将需要的东西固定化
2）标示法：将需要的一目了然化
3）分区法：将不同的区域规划化
4）图形法：将需要的图形大众化
5）颜色法：将不同的颜色差异化
3. 目视化管理的基本原则及标准
4. 目视化管理的工具制作要点
案例：CKT公司的目视化样板管理
二、目视化在现场中的应用
1. 目视化在行政管理中的应用
案例：CKT公司行政管理目视化标杆示范
2. 目视化在物品管理中的应用
案例：CKT公司物品管理目视化标杆示范
3. 目视化在作业管理中的应用
案例：CKT公司作业管理目视化标杆示范
4. 目视化在设备管理中的应用
案例：CKT公司设备管理目视化标杆示范
5. 目视化在质量管理中的应用
案例：CKT公司质量管理目视化标杆示范
6. 目视化在安全管理中的应用
案例：CKT公司安全管理目视化标杆示范

第三讲：目视化管理与6S的管理系统
一、目视化管理与6S的系统标准
1. 目视化管理与6S对企业发展的重要性
2. 目视化管理与6S的目标与执行政策
3. 建立企业的目视化管理与6S标准
4. 制定目视化管理与6S运营制度
5. 制定目视化管理与6S评估机制
案例：CKT公司目视化与6S系统标准清单
二、目视化管理与6S的审核标准
1. 建立目视化管理与6S的审核标准
2. 熟悉审核缺陷的标准和分类
3. 审核过程中如何发问的技巧
4. 审核过程中如何验证结果
5. 审核报告的撰写与斛读
案例：CKT公司目视化与6S审核标准50条
三、目视化管理与6S的人才培养
1. 目视化管理与6S常识普及性培训
2. 目视化管理与6S落地实操性培训
3. 目视化管理与6S审核领袖的培训
4. 目视化与6S内部推行委员会培训
5. 项目经理与推广团队的专业级培训
案例：CKT公司项目推广人才培养计划

第四讲：目视化管理与6S的推行技术
一、项目推行上的困难及解决方法
1. 人才：因员工素养低而导致推行失败
2. 标准：因标准不清晰而导致推行阻力
3. 意愿：因员工五分钟热度导致执行差
4. 机制：没有建立完善的项目激励机制
5. 支持：企业资源支持的力度决定成功
案例：CKT公司项目推行解决方案
二、目视化管理与6S推行准备工作
1. 项目团队的定向及核心价值观
2. 重新梳理项目的使命及愿景
3. 管理层对实行“项目”的决心及承诺
案例：管理者致全体员工的一封信
4. 如何成功快乐推行目视化与6S路径
5. 项目团队的选拔及专业团队的成立
6. 项目启动大会与发表大会的策划
7. 如何有效激发员工对项目支持的动力
案例：CKT公司项目推行解决方案
三、目视化管理与6S推行四部曲
1. 组织：高效能的活动推广组织
案例：CKT三大核心项目团队的成立
2. 教育：培养项目专业技术骨干
案例：CKT项目人才培养系统的搭建
3. 系统：建立项目活动运营及管理系统
案例：CKT项目运营及推广解决方案
4. 辅导：专业级一对一的辅佐模式
案例：CKT公司辅佐流程及控制节点
案例：CKT公司的项目推行成果总结 

23年生产质量管理实战经验

EMBA高级工商管理硕士

精益六西格玛黑带大师

曾任：光宝集团（世界500强） 全面质量管理总教练

曾任：维亚科技股份有限公司 生产经理/质量总监

曾任：香港权智集团 班组长/高级工程师

株硬集团、阔丹凌云、精博塑胶等中小微企业持续增长顾问

擅长领域：生产管理、质量管理、供应链管理、教练技术、NLP后现代心理学

吴东翰老师具有23年的生产质量管理、12年的培训辅导实战经验，擅长运用精益生产、精细化管理、精益六西格玛方论法，对企业的生产效能、绩效倍增、质量效能、人才培育等进行创新和改善。先后帮助光宝集团、阔丹凌云、富冠精密塑胶、维亚科技等100多家企业通过客户生产质量体系认证，以及为光宝集团、蒙牛集团、伊利集团、步步高集团等近500多家标杆企业进行《班组长综合能力能提升》、《精益质量管控模式》、《精六西格玛黑带》、《精细化管理模式》等课程培训，共累计1200场次，课程满意度96%以上。

实战经验：

■三年累计节约金额高达5亿台币：曾为光宝集团（世界500强）独创性提出一套《精益六西格玛运营管理体系》经营战略，对企业的生产、质量、供应链管理进行深度数字化诊断及创新性改善，并成功导入《精益六西格玛与新品管圈改善》项目，助力企业现场效能提升50%，成本节约30%，且三年期间共累计节约金额高达5亿台币。

■节约公司生产质量成本高达一千万：曾为维亚科技股份有限公司针对生产质量系统、生产质量效能、内部质量改进等方向，成功导入精益管理、六西格玛、精细化管理等系列项目，助力产品的不良率由35000PPM降到800PPM，节约公司生产质量成本高达一千万。

■10家供应商，累计直接产生效益高达3000多万： 曾为香港权智集团在短短90天内将供应商塑料的LRR批退率由10%降低到1%，产线不良率由7894 PPM降低到1250 PPM，直接产生效益高达900多万人民币，且成功为10家供应商导入精益品管圈项目，累计直接产生效益高达3000多万人民币，得到供应商老板们及公司领导高度认同。

■节约公司工厂成本高达350多万：曾为台湾嘉茂科技辅导《降低DELL XC272波峰焊不良机会率》项目，运营精准质量管控、精益生产、精益六西格玛等优质工具及方法的应用，不良机会率从10731DPMO降到2233DPMO，一次性通过DELL新供应商的资格认证，直接产生效益高达350多万