浪费识别与精益改善

【培训对象】
工厂总经理、运营总监、生产总监、车间主任、设备经理、设备工程师、制造工程师、质量工程师、物流管理人员、班组长

【培训收益】
● 转换成本和价值理念，识别生产和管理过程中的浪费 ● 掌握现场改善和消除浪费的工具的方法 ● 建立持续改善流程，优化品质、库存、交付和生产过程的直接和间接成本 ● 建立以改善为导向的问题解决机制，营造以精益项目实施为手段的改善文化

导入视频播放：《约翰给妻子的早餐》
第一讲：企业经营的成本与浪费
一、生产活动的目的
1. 为顾客提供需要
2. 为社会积累财富
3. 为员工增加收益
4. 为企业创造利润
二、三种经营思想
1. 成本中心思想
2. 售价中心思想
3. 利润中心思想
三、成本的概念和意识
四、企业经营的本质
1. 经营市场的变革
案例分析1：供销社购买家电的案例
案例分析2：小米手机的市场战略
2. 精益5大原则
——价值、价值流、流动、需求拉动、完美
小组案例互动1：985大学教授的书架
小组案例互动2：5大原则连线游戏
3. 增值和非增值
小组互动：生活中的非增值现象

第二讲：7大浪费识别与分析
讨论：价值（增值与非增值）
一、7大浪费识别
1. 过量生产的浪费
2. 不合格产品的浪费
3. 等待的浪费
4. 动作的浪费
5. 运输/搬运的浪费
6. 过度加工的浪费
7. 库存的浪费
分析：7大浪费根因
二、7大浪费之间的关系
1. 过度生产与库存
2. 搬运与库存
3. 等待与库存
4. 质量与库存
5. 其它见解
小组互动：代入法“自白书”+“吐槽大会”
案例分析：中秋节月饼制造工厂的甜蜜氛围

第三讲：改善理念与“三现主义”文化
KAIZEN改善：是基于现状之上的源于全体人员不断努力的频繁小改进
案例分析：车轮的故事：“你永远不会忙到没有时间改善”
一、改善的实施范围
1. 顾客导向的满意度
2. 自働化导入
3. 工厂纪律的执行
4. 新产品的研发
小组讨论：你理解的改善的实施范围，得出怎样的结论
案例分析：丰田章男对KAIZEN改善的诠释演讲视频
二、改善的前提
1. 标准化的操作流程
2. 现状运营数据基线
3. 稳定的员工队伍
小组讨论：哪些情况会导致无法改善？
三、改善的目标
1. 最终提高客户满意度
2. 低成本制造
3. 安全和谐的工作环境和人际关系
4. 抗风险能力
四、改善涉及的层级
1. 高层管理者理念和制度的改善
2. 中层管理者流程和技术的改善
3. 班组长作业的改善
4. 一线员工合理化建议的改善
案例分析：RIW改善、6sigma改善、目视化改善、作业标准改善分别为哪种层级的改善
五、维护、改善和创新
1. 维护：维护现有、管理和运营标准的活动
案例分析：标准、制度、流程
2. 改善：优于现状的小改进
案例分析：车间饮水机的状态指示
案例分析：国外某立交桥的潮汐车道改善
3. 创新：对于现状激烈的改进，投入新科技、新设备的结果
案例分析：京东集团亚洲一号的创新
4. 维护、改善、创新的辩证关系
小组讨论：燃油车与新能源的历史迭代分析
六、“三现主义”与大野耐一圈
1. 三现主义：现场、现物、现实
案例分析：某工厂5S管理执行不落地的根因分析
2. 大野耐一圈与大野精神
案例分析：大野耐一圈的来历：“没有调查就没有发言权”

第四讲：变革管理
一、变革管理的努力经常会失败的原因
1. 没有建立足够强大指导联盟
2. 沟通远远不足
3. 没有针对短期成果的系统性计划和行动
4. 太急于宣布胜利
5. 四种错误认识
1）人们总是会接受变革的
2）当变革发生时你不需要去管理它
3）管理变革是经理们的份内工作
4）有没有变革管理项目都会完成
二、选择变革的步骤
1. 获得高层承诺
2. 找到对应的专家
3. 识别利益相关者并分享项目计划
案例分析：利益相关者的层级与态度分析
4. 识别阻力并消除阻力

第五讲：改善实战落地
一、改善方法和工具
1. 5S管理
案例分析：某总装车间的三定原则落地
2. 可视化管理
案例分析：公共场所和车间的目视化应用
3. 价值流图析
1）当前图浪费分析
2）拉动式生产
3）未来图设计
4）精益改善规划
4. 工业工程
1）标准作业时间ST缩短
2）生产线平衡
案例分析：某电子手表生产线的精益改善
3）快速换型
案例分析：注塑机的换型改善
5. 标准化作业
案例：画猪实验与分析
二、建立“承认错误”的意识
1. 错误就是金矿
2. 改善无止境的共识
3. 合作意识：浪费是共同的敌人
4. 尽善尽美
小组讨论：日常管理中哪些人和事在阻碍人们实施改善？
三、建立标准
1. 明确两种不同的标准
1）以专家为导向的标准
2）文件化经过验证的标准
2. 有效的训练
1）现场班组联合HR部门制定作业标准培训计划：包含人员和培训时间等
2）相应工程师、班组长与受训员工按照培训计划在现场带教标准化作业内容
3）作业员工按照作业指导书进行现场操作，班组长确认步骤和效果
4）作业标准或效果不达标，遵循“说给他听，做给他看，带着他做”的原则
3. 标准的持续更新
1）当有新的改善活动实施或者技术标准发布，由工程师更新标准化文件
2）标准文件审核批准并发布后，文控人员收回或销毁旧版文件
四、遵守PDCA循环
1. PDCA循环的流程
2. A3项目制度
案例分析：上海某空调企业的电机8D整改报告
现场实操：制作A3项目改善策划书
五、改善套路：问题解决法
1. 明确问题
2. 分解问题
3. 设定目标
4. 把握真因
5. 制定对策
6. 贯彻实施对对策
7. 评价结果和过程
8. 将成果标准化并推广
案例分析：女司机是否是马路杀手？
现场实操：每组出一个课题：工程师小组设定现场技术问题，文职小组设定生活化问题。
六、管理者的职责标准
1. 监督标准的执行
2. 激励改善的个人和团队
3. 给予必要且充分的内外部培训
4. 优秀者的晋升渠道
七、改善实践的类型
1. 管理者主导的改善：改善专案
案例分析：某铸钢集团造型树脂变更的六西格玛专案
2. 团队主导的改善：小组活动
案例分析：上海某仪器仪表工厂的TPM小组活动
3. 个人主导的改善：提案改善
案例分析：上海某机器人公司合理化建议的成果落地开花

第六讲：改善的战略部署
一、精益人才培养
1. 人才梯队
——建立精益人才参与者、精益黄带、精益绿带、精益黑带、黑带大师的人才梯队
2. 选拔制度和流程
1）专业人员资质筛选：学历、上年度绩效、破格等
2）专业人员数量确认：根据HR年度目标设定
3）专业人员资格认证制度发布
3. 人力资源与激励
1）积分奖励制度
2）晋升激励条款
3）现金和实物激励条款
案例分享：国内空调头部公司的XBS推广体系
二、跨职能管理
1. 矩阵式管理和评价机制
2. 持续改善CI专岗的设立
3. 利益相关者的资源协调与保障
案例分析：丰田合成的大监察职能岗与TPS专项改善
三、跨职能目标
1. 统一的QCD目标
2. S&OP缩短交付期lead time
3. 营收目标
四、战略规划
1. 不同管理层的政策陈述
2. 规划手段与工作部署
案例分析：控制点和检查点SPC在管理中的应用
3. 战略审计和诊断
4. 政策部署矩阵图
5. 政策部署的推行
 

王大伟老师 精益生产管理实战专家
20年世界500强企业精益管理实战经验
精益6sigma黑带
上汽工业集团“智能制造”职业技能联赛冠军
新加坡KCD全球认证讲师
曾任：库卡机器人（全球机器人四大家族之首，世界500强） 丨 精益管理经理
曾任：艾默生（工业自动化头部，世界500强） 丨日本神奈川公司亚太区精益运营负责人
曾任：开利空调（全球空调行业领袖企业，世界500强） 丨 高级工业工程师
曾任：延锋汽车（汽车零部件头部企业，国企） 丨 精益制造专家
曾任：德邦股份（物流行业头部，上市企业） 丨 精益物流专家，高级总监（职级B9）
擅长行业&领域：汽车行业及零部件、机器人研发及制造、机械重工、传统制造业、快递&物流，仓储供应链；精益运营及供应链管理、智能制造领域、数字化生产
—→700+精益生产项目操盘者：为38企业提供精益、提效方案，实操700+精益项目，其中30+为欧美亚太跨国大型精益生产项目，实现降本增效业绩累计137亿美金；
—→200+精益生产人才培养者：培养物流行业第一批精益黑带138人，精益倡导者（事业部总裁）16位，精益champion（枢纽中心总监、门店大区总经理）69位；
—→100+精益生产技术创造者：主导研发库卡机器人矩阵式柔性制造系统、上汽集团多产品族高阶VSM体系、AGV仓储物流系统设计、激光弱化视觉识别系统防错、凯迪拉克柔性门板装配单元改造、注塑火焰机器人单件流设计、奔驰白车身焊装生产线规划；DP智慧仓储供应链、卡特彼勒跨国供应链整合与价值流转型等，创造直接收益累计30+亿元；
—→6000+工厂/门店赋能者：为德邦集团、山工机械、上汽通用等6000+工厂/门店开展500多场精益相关培训，好评率超99%；

实战经验：
王大伟老师深耕精益生产20年，历经欧美外企、国企、大型上市公司等多类型企业实践，均为世界500强前列科技类企业或为其提供管理咨询服务，横跨“汽车、机器人、物流、家电”四大行业，驻日研修两年之余，精通日本当地丰田TPS生产方式内核，擅长将国际精益生产理论与中国制造业场景深度结合。基于多领域实战经验和对美系、德系与日系生产系统的对比与研究，构建“本土化精益落地范式”，通过柔性产线升级、智能物流系统搭建、跨国跨行业流程重构等创新手段，实现适配中国本土企业的精益转型方法论。

❀【汽车领域】：以工艺革新驱动全链路价值重构
——任职延锋汽车饰件系统有限公司--精益生产专家
☛2亿+增效：主导「AGV仓储物流系统设计」、「激光弱化视觉识别系统防错」、「柔性门板装配单元改造」、「注塑-火焰机器人单件流设计」等多项复杂项目，通过新技术和新模式实现对门板错漏装、气囊激光弱化线等质量差错预防，以及场内物流自动化运输的智能系统升级，改善生产流程，助力每年度均获取超过2亿以上的现金收益；
☛800万+降本：完成全新君威E2SB、新君越E2LB两款车型的柔性焊接线，君越门板焊接效率提升56%；激光设备（车型共享）整体节拍提升约13%，通过防错手段将质量逃逸控制在几乎为0；主导优化凯迪拉克XT5（C1UL）仪表板设备布局、工艺规划，减少预算成本238万，人头成本60万，减少模具投入成本56万；主导凯迪拉克CT6 OMEGA项目整合，节省场地220+平方；通过优化生产计划组织和表皮排版逻辑，年度节省PVC/TPO/PUR等表皮473万；
❀【机器人领域】：以系统集成思维重塑生产智造范式
——任职库卡柔性系统（上海）有限公司--中国区精益经理
☛8000万创收：主导建立标准化系列化设计库，不断优化现有设计&集成解决方案，促进生产流程优化，实现约1500万现金收益，同时带来VW南北大众和BBA（奔驰宝马奥迪）三家整车厂的客户粘性；主导车间预集成施工管理，建立目视化标准和生产作业规范cookbook，从效率、质量和安全方面进行监督和改进，实现年度总计6700万持续改进项目收益；
❀【物流与供应链领域】以系统工程方法论重构物流体系
——任职德邦股份—集团精益物流专家P9（高级总监）
☛200+精益人才培养：培养物流行业第一批精益黑带138人，精益倡导者（事业部总裁）16位，精益champion（枢纽中心总监、门店大区总经理）69位，落地降本增效项目1694条，共节省7000万元。
☛物流电商行业首位精益管理专家：从0到1为德邦集团搭建DBS体系，实现了网规、终端、仓储供应链及德邦科技的运营流程整合与升级，减少作业节点338个，减少收派异常27%，减少攻击性货物引起的车辆、货物及纠纷事件57%，大大提升客户体验和行业口碑。
☛技术链接：构建与京东总部的双网融合，促进大件快递的人力资源与流程升级，信息系统互建，直接人力成本减少约3000人，车俩资源减少17%，仓库面积节省超过2万平；落地大件快递的4段码信息技术导入，实现大件快递的精准实时监控运营，提升时效达成，预防丢件，且为数字化物流打下坚实基础。
❀【家电领域】以产线重构实现资源效能最大化
——任职开利空调--高级工业工程师
☛产能提升：主导发泡车间改善重新布局，解决因操作空间限制与搬运不畅的问题,产能由原来978块/天增长为1218块/天；更新设备并改善车间5S,彻底消除冲注枪头堵塞的风险，减少非计划停机23%；
☛人员精简：主导AHU面板材料用彩钢板代替冷轧板项目，理论计算成本节约占原成本的7.224%；新增TOX铆接工序，解决公司大量余料的浪费问题；主导FCU装配线工序的简化与重排，CT由45s减少为41s,人员减少2人/line；
❀【综合工业领域】以多学科协同整合生态价值链
——艾默生神奈川技术中心（亚太）-精益供应链负责人
☛210万美金收益：主导Toyota M906、Panasonic M824HJ、TOTO M502HJ工程项目转移，同时主导FY12精益项目管理，直接收益210万美金，实现多个零部件的中国本地制造，日本本土核心零部件的交期缩短。
☛精益转型：打造中国区域的精益管理和专业人员队伍，转换技术标准754项，平稳完成“日本制造”向“中国制造”的供应链转型，实现产量翻3翻，成本降低37%的战略目标。

部分咨询案例：
——担任麦肯锡卡特彼勒CAT CPS项目经理及精益供应链顾问期间，致力于为卡特彼勒（中国）构建高效的生产和供应链体系，实现1000亿美金愿景。
►►南昌某汽车零部件供应商MES系统布置以及现场实施
成果：实现运营数据的实时监控，增加防错节点83项，优化交付OTD表现27%
►►重庆某发电机设备供应商产能优化提升、库存管理方案策划
成果：生产线平衡设计，提升效率43%且优化人员55人；在制品和仓库的存货方案优化，实现ABC管理和先进先出。
►►浙江某油缸供应商业务转型项目
成果：实施产线的快速换型专项和全员TPM管理系统导入，实现OEE达成73%
►►CAT核心战略供应商VSMT项目
成果：帮助应流集团铸钢产品如大臂、十字粱，后轮的专线高速制造，OTD由57%提升为93%，质量水准FPY由27%提升至88%。
►►北方某汽车零部件供应商业务转型项目
成果：大连某传动部件供应商的3家工厂产能提升，产能提升260%，减低存货22%
►►CAT山工机械收购及供应链整合项目：APQP\PPAP和评估项目（26家）
成果：通过专项辅导26家零部件供应商的PFMEA及工艺制造文件，帮助其达成卡特彼勒的供货OTD和质量技术标准。
►►广汽传祺番禺基地MES/APS诊断与规划，项目实施与调试验收
成果：通过现场调研，梳理331项运营指标和优化40多条制造流程，实现运营状况的监控和分析，并完成高级排产规划。

部分授课案例：
序号 企业 课题 期数
1 延锋二区（通用汽车）47家工厂 IMS精益运营体系课程 167
2 德邦集团88家转运场和6000个门店 DBS精益物流课程 95
3 山工机械等38家工厂 CPS卡特精益生产系列课程 70
4 艾默生工业自动化 精益生产管理系列课程 35
5 库卡柔性系统公司 智能制造与精益运营管理 25
6 安徽应流集团 精益管理绿带、黑带课程 22
7 鹰普集团 精益管理绿带课程 17
8 延锋5大系统总部 价值流管理课程 15
9 萧山吉利工厂 目视化管理与现场5S 12
10 上汽集团总部、沈阳宝马培训中心 精益转型推进实务 8
11 常州理想新能源、台州沃尔沃工厂 标准化作业 7
12 成都一汽大众、北汽奔驰顺义工厂 生产线平衡与物流设计 5

主讲课程：
《全面精益生产管理》
《SMED快速换型实战应用》
《TPM全员生产性维护推行实务》
《降本增效与成本控制》
《浪费识别与精益改善》
《精益班组建设》
《标准化作业与防错》