传统切换时间为什么这么长
| 一、切换时间的定义与构成 1、切换时间的定义 切换时间是指从上一个产品生产结束到下一个合格品生产出来并达到设计要求标准所需的时间。 从切换时间的定义中，可以了解到： 切换时间是从上一个产品生产结束就开始计时。 切换时间是到生产出一个“合格的新产品”才停止计时，而不是生产出一个新产品就停止计时。 2、切换时间的构成 从定义可知，切换时间主要由停产时间和调试时间两部分组成。停产时间是指上一个产品生产结束到下一个产品开始生产为止所需的时间，调试时间是指从下一个产品开始生产到生产出一个合格品为止所需的时间。 停产时间又由准备时间、工装夹具或设备的配置时间以及移开不见等时间组成。 二、传统切换时间长的主要原因 1、传统切换的基本过程 第一步：停止设备或生产线，然后去准备生产下一产品所需的原材料、辅助材料、工装夹具、零部件、模具、换模道具等。 第二步：把准备好的物品搬运到工位或设备旁边。 第三步：按要求把物品、工装等放置于指定位置或装配模具。 第四步：移开部件、搬走不需要的物品并清理生产线或设备。 第五步：调试或校正工装夹具、模具等，以达到符合生产的条件。 第六步：开动生产或设备，开始试生产。 第七步：测量、检验产品是否合格，直至生产出合格品。 ２、内部操作与外部操作 内部操作是指必须将设备或生产线停下来才能进行的操作。因此，内部操作必然会导致设备或生产线的产能损失。 外部操作是指不需要停机或停止生产线就可以进行的操作。因此，外部操作不会导致设备或生产线的产能损失。 ３、导致传统切换时间长的主要原因 （１）对切换时间有错误的认识 传统的切换观念认为：进行产品切换或改善切换时间，必须具备以下条件才能实现。 改善整个切换时间需要很高的知识和技术； 只有经验积累到一定程度才有可能对其进行改善；要想减少切换时间太长造成的影响，就尽量将生产批量扩大，这样就可以减少切换次数，从而达到减少切换时间的目的； 要想切换产品，就必须把设备或生产线停下，然后全员参与所有切换工作，只有这样才是最快最省时间的； 认为切换工作只能按上述步骤一步一步来，否则，会造成生产混乱、增加现场管理难度。 （２）混淆了内部操作与外部操作 传统切换认为所有的切换工作都发球内部操作，即只有停下设备或生产线才能进行的，事实并非如此。因此，只需区分哪些是内部操作，哪些是外部操作，在设备或生产线停下来之前把所有外部操作工作都做完，这样就可以缩短传统切换70％的时间。 （３）切换工作没有进行优化 没有制定合适的标准，如各操作内容应由谁来完成； 工具、部件、材料等远离作业现象； 工具、部件等摆放混乱，难于找到； 很多需要装配的部件； 有很多难于调整、设置的加工、生产条件。 待续（实现“零”切换的思路与方法） |
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